マッサージチェア品質管理チェックリスト：出荷前25項目
厳格な品質管理は、何を検査するか、どのようにテストするか、何を合格とするか、何個チェックするか、どの欠陥が重要か、どの記録を残すかについて工場と検査官が合意した場合にのみ、バイヤーにとって有益になります。
フォレストでは、品質は最終的な視覚チェックではありません。当社のプロセスには、材料の入荷、コンポーネントの検証、組立管理、機能テスト、エージングと信頼性のレビュー、最終検査、梱包、出荷準備が含まれます。
これらの 25 のチェックは、部品の入荷からコンテナへの積み込みまでの生産シーケンスに従います。正確な数値基準とサンプル サイズは、承認されたモデル仕様、管理計画、適合性資料、承認済み基準サンプル、注文書、および梱包仕様に規定する必要があります。
要点
- すべてのチェックに 1 つのサンプリング ルールを使用しないでください。重要部品の識別・定格、コア機能、および規定されたルーティン安全検査には、100% の生産管理が必要な場合があります。最終的な外観と仕上がりには通常、ランダム抜取検査が使用されます。
- 最終計数抜取検査には、合意された ISO 2859-1 計画を使用します。 AQL はサンプルサイズと合格数または拒否数を決定します。ロット内の不良率を保証する値ではありません。
- 実際的な出発点は、致命的な安全不具合に対する合格判定数0と、重大な欠陥および軽微な欠陥に対する購入者が合意した AQL 制限です。新しいモデル、コンポーネントの変更、または過去の不適合により、検査を厳しくする根拠になります。
- 生産が完了し、代表サンプル用に十分な量のカートンが梱包された後に検査します。その際、出荷前に再作業と再検査の時間を確保します。
- 致命的な不具合がなく、サンプリング結果が合意された計画を満たし、記録が完了し、是正処置が完了し、梱包と積載が出荷判定ファイルと一致する場合にのみ、ロットの出荷を承認します。
マッサージチェアの出荷前品質管理チェックリストをダウンロード (英語 PDF)
カートンを開ける前に検査官が必要とする文書
チェックリストは、承認された製品ファイルを置き換えることはできません。検査官に注文を定義する文書を渡します。
- 注文書、モデルと構成リスト、数量、色、電圧、周波数、プラグ
- 承認済みサンプルまたは承認済み基準サンプル リファレンスおよび署名済みの製品仕様書
- 現在の BOM、図面、機能マトリックス、ファームウェアと言語のリビジョン、および許容される逸脱
- ターゲット市場適合性資料、評価ラベルのアートワーク、警告ラベル、マニュアル、バーコード、およびカートンのアートワーク
- 生産管理計画、品質にとって重要な項目、テスト限界、校正要件、および以前の是正措置
- 梱包仕様、カートン図面、総重量、付属品、積載計画、バイヤーリリースルール
2 つの承認された文書に異なる制限が示されている場合は、検査の前に停止して矛盾を解決してください。検査官は工場で仕様を発明すべきではありません。
100% チェック、AQL サンプリング、信頼性テストを組み合わせる
コントロールが異なれば、質問の答えも異なります。検査概要書に層と証拠を記載します。
| コントロール層 | 最適な使用方法 | 一般的なカバー範囲 | リリース証拠 |
|---|---|---|---|
| 100％本番画面 | 重要部品の識別・定格、コアの動作と機能、パックラインアイテム、および必要な日常の安全チェック | 定義されたステーションのすべてのユニット | ユニットまたはシリアル結果、または管理された生産ログ |
| 抜き取り最終検査 | 外観、出来映え、カートン監査、機能検証、ロット合格 | ロットサイズ、検査レベル、合意されたAQLからのサンプルサイズ | サンプルコード、不良数、合否結果 |
| 認定または信頼性試験 | 新しいデザイン、安全性、安定性、老化、耐久性、加熱、およびパッケージのパフォーマンス | AQL パーセンテージではなく、定義された単位とサイクル | テスト設定、測定値、時間またはサイクル、レポート、および承認 |
| コンテナ積み込み監視 | 数量、カートンとコンテナの状態、向き、積み重ね、シール | 積み込み中のすべてのコンテナとカートンの集計が 100% | コンテナ番号、シール、個数、積載写真、例外事項 |
検査前に欠陥を分類
購入者は、生産前に定義と受け入れ計画を承認する必要があります。合格したサンプルは、合意された統計的リスクでのロットリリースの決定を裏付けます。すべてのユニットに欠陥がないことを証明するものではありません。
| 欠陥クラス | 意味 | の例 | リリースアプローチ |
|---|---|---|---|
| クリティカル | 危険な状態、規制違反、または重大な危険を引き起こす可能性があります | 電気安全テストの不合格、充電部の露出、危険な挟み込み点、不安定な状態、または誤った臨界定格 | 通常、受け入れはゼロです。敷地を確保して封じ込めを調査する |
| メジャー | 意図した使用を妨げたり、サービスや返品が発生したり、承認された注文と大きく異なる可能性があります | 機構の停止、空気漏れ、発熱なし、間違ったプログラム、室内装飾品の損傷、間違ったプラグまたはマニュアル、または弱いパッケージ | 合意された重大欠陥受け入れ計画に対するカウント |
| マイナー | 通常の使用を妨げるものではありませんが、合意された仕上がりの範囲外です | 小さな化粧マーク、軽い糸の問題、または購入者のルール内の小さなギャップや印刷欠陥 | 合意された軽微な欠陥の受け入れ計画に対するカウント |
マッサージチェア25点品質管理チェックリスト
| No. | 検品チェック | 推奨検査範囲 |
|---|---|---|
| 1 | 発注書、BOM、およびコンポーネントの ID | すべての入荷ロット。受入検査計画に従って寸法または属性のサンプリングを行い、ロットの同一性と重要な定格を 100% 検証します。 |
| 2 | 室内装飾品、フォーム、およびカラー素材 | すべての材料ロット;サンプルは複数のロール、シート、またはバッチにわたって採取され、サプライヤー、色、または材質の変更後に厳格にレビューされます。 |
| 3 | モーター、ポンプ、ヒーター、ボード、センサー、ハーネス | すべての入荷ロット。重要な部品の 100% の同一性/評価チェックに加え、管理計画で要求される性能サンプリングとサプライヤー証明書またはテスト記録。 |
| 4 | フレームの寸法、アライメント、および構造的フィット | 各セットアップまたは治具変更時の最初のフレーム、定期的な工程内サンプル、および工具、材料、または溶接修正後の追加チェック。 |
| 5 | 溶接品質、バリ、表面保護 | 定義された構造溶接とエッジの 100% プロセス中のビジュアル画面。溶接およびプロセス認定計画に従った定期的な寸法、コーティング、または強度の検証。 |
| 6 | トラックの設置とフルトラベル走行 | 100% ライン機能画面;最終検査サンプルと、トラック、キャリッジ、ブラケット、ファームウェア、またはアセンブリの調整後に繰り返します。 |
| 7 | マッサージの仕組みとローラー、そして強さの反応 | コアメカニズム動作の 100% 生産機能画面。モデル計画に従って測定されたチェックを含む、初回および最終サンプルの完全なパフォーマンス マトリックス。 |
| 8 | リクライニング、無重力、リフト、フットレスト モーター | 100% フルモーション制作画面。承認されたサンプルサイズおよびモーター、センサー、リンケージ、またはソフトウェアの変更後の負荷または延長サイクル検証。 |
| 9 | エアポンプ、バルブ、チューブ、エアバッグの配線 | 100% のプロセス内ルーティングと接続チェックに加え、100% の機能ゾーン サイクル。最終検査官は、カバーとムーブメントが完成した状態でサンプリングされたユニットを検証します。 |
| 10 | エアバッグの圧力と漏れ | 100% 機能的な膨張スクリーン。モデルおよびロットごとに測定された圧力/リークのサンプリング。チューブ、バルブ、ポンプ、またはエアバッグの交換後に締め付けられます。 |
| 11 | 加熱機能と温度保護 | 100% 熱活性化スクリーン;初回およびロットサンプルの測定多点温度テストに加え、ヒーター、センサー、フォーム、カバー、またはソフトウェア変更後の再認定。 |
| 12 | 騒音・振動・異音について | 100% オペレータ異常音画面;最初のサンプル、最終サンプル、苦情関連のロット、およびモーター、ギア、ポンプ、フレーム、またはカバーの交換後に測定された騒音。 |
| 13 | ワイヤーハーネス、コネクタ、ヒューズ、ストレインリリーフ | 定義されたステーションでの 100% プロセス中の視覚およびコネクタ チェック。最終サンプルレビューと、ハーネス、ボード、プラグ、フレーム、または配線変更後の追加チェック。 |
| 14 | 定期的な電気安全性テスト | 該当する管理計画で要求される場合、100% 生産ルーチン テスト。最終検査官は、選択されたユニットの追跡可能な記録をテストおよびレビューします。 |
| 15 | リモコン、タッチスクリーン、ショートカット キー、およびディスプレイ | 100% 制御応答画面;最初のサンプルと最終サンプルの完全なキー/メニュー マトリックス。コントローラー、ディスプレイ、ファームウェア、言語、またはアートワークの変更後に強化されます。 |
| 16 | 自動プログラム、手動機能、センサー、接続性 | 100% コア機能と短縮プログラム画面。初回サンプル、最終サンプル、およびすべてのファームウェアまたは機能リビジョンに関する完全なプログラム/構成マトリックス。 |
| 17 | 停止機能、インターロック、センサー、保護応答 | ユーザー停止および重要な実稼働テスト可能な保護を 100% チェック。管理計画に従った認定および最終サンプルに関する完全な安全機能マトリックス。 |
| 18 | すべての姿勢での安定性と転倒リスク | 関連するすべてのモデルまたは構造改訂の設計/認定テスト。ロット検証サンプルを使用し、フレーム、ベース、アクチュエーター、重心、またはフットレストの変更後に再チェックします。 |
| 19 | 挟み込み、押しつぶし、挟み込み、鋭いエッジのリスク | ガード/カバー/ラベルの 100% 最終ビジュアル スクリーン。構造、カバー、センサー、または動作の変更後に繰り返される、適格性評価およびロットサンプルの機能リスク チェック。 |
| 20 | エージングと繰り返しサイクル動作 | AQL パーセンテージではなく定義された信頼性サンプル。モデルのリスクと履歴に応じて、新しい設計/大きな変更とロットのエージングに対する認定テストがより長くなります。 |
| 21 | エージング後の全機能再検査 | 100% 老化試験サンプル;サンプルに不合格があった場合、封じ込め、根本原因分析、是正措置、および品質計画で定義されている拡張または反復テストが開始されます。 |
| 22 | 外観、室内装飾、ステッチ、パネル、清潔さ | 100% 工場出荷時の最終外観スクリーニングに加え、合意された AQL/欠陥分類に基づくランダムな最終検査と、新しい色や製造上の問題に対する厳格なサンプリングが行われます。 |
| 23 | 付属品、マニュアル、ラベル、シリアル番号、バーコード | 100% パックライン チェックリスト、または入手可能な場合は重要な ID/アイテムのスキャンに加え、モデル、色、カートンの位置にわたる最終的なランダムなカートン監査とバーコード スキャン。 |
| 24 | 内部保護、カートン、密閉、およびパッケージの性能 | すべてのモデル/カートン リビジョンの最初に梱包されたユニット。最終検査におけるランダムカートン監査。出荷ごとに任意にテストするのではなく、合意された ASTM/ISTA/バイヤー計画によるパッケージ性能認定。 |
| 25 | 最終抜取検査とコンテナ積載判定 | 合意された ISO 2859-1 検査レベル/AQL 計画からの最終サンプル サイズ。積み込み中のカートン数は 100%、コンテナごとに 1 つの積み込み記録。 |
ステージ 1: 入荷した材料と部品の検査
部品がラインに届く前に欠陥を封じ込めた方がコストが安くなります。受信管理では、各材料またはコンポーネントのロットを、承認された図面、仕様、サプライヤー、改訂、および検査結果にリンクする必要があります。
1. 発注書、BOM、およびコンポーネントの ID
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 入荷したロットラベル、サプライヤーコード、部品番号、リビジョン、電圧定格、色、数量を、承認された部品表、図面、発注書、および変更管理記録と比較します。未承認の代替品を隔離します。 |
| 合格基準 | 部品の ID、リビジョン、評価、数量、および承認されたサプライヤーが現在の注文ファイルと一致します。すべての代替品には、使用前に書面による承認と最新のトレーサビリティが必要です。 |
| 推奨検査範囲 | すべての入荷ロット。受入検査計画に従って寸法または属性のサンプリングを行い、ロットの同一性と重要な定格を 100% 検証します。 |
| よくある不具合 | 間違ったモーターまたは制御基板のリビジョン、混合電圧部品、未承認のサプライヤー、間違った色、古いラベル、数量不足、混合コンポーネントのロット。 |
| 検査記録 | 受領ロット番号、サプライヤー、部品/リビジョン、数量、検査サンプル、結果、不適合番号、承認参照、検査官、および日付。 |
2. 室内装飾品、フォーム、およびカラー素材
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | PU または合成皮革、生地、フォーム、糸、パイピング、色を承認されたサンプルおよび材料仕様と比較します。制御された光の下で色合いを確認し、指定されている場合は、厚さ、表面、臭気、欠陥、ロールまたはバッチの同一性を確認します。 |
| 合格基準 | 素材の種類、色合い、木目、厚さ、感触、フォーム仕様、および仕上がりは、記載された公差内で承認された基準と一致します。汚染、カビ、破れ、剥離、不快な臭いがないこと。 |
| 推奨検査範囲 | すべての材料ロット;サンプルは複数のロール、シート、またはバッチにわたって採取され、サプライヤー、色、または材質の変更後に厳格にレビューされます。 |
| よくある不具合 | 色合いの変化、木目の違い、素材の薄さ、表面のピンホール、剥離、裏面の弱さ、フォーム密度の変化、オイルマーク、カビ、強い臭気。 |
| 検査記録 | サプライヤーのバッチ、ロール/シートのリファレンス、承認されたサンプル ID、測定値、色合いの写真、欠陥マップ、処理および検査官の承認。 |
3. モーター、ポンプ、ヒーター、ボード、センサー、ハーネス
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | コンポーネントのモデル、定格、コネクタ、配線のピン配置、ファームウェアまたはボードのリビジョン、および物理的状態を確認します。承認された治具とテスト計画を使用して、受け取った電気サンプルまたは機能サンプルを実行します。 |
| 合格基準 | コンポーネントは承認されたリビジョンに一致し、正しく接続され、指定された電気的制限および性能制限内で動作し、ハウジングのひび割れ、端子の緩み、腐食、輸送による損傷はありません。 |
| 推奨検査範囲 | すべての入荷ロット。重要な部品の 100% の同一性/評価チェックに加え、管理計画で要求される性能サンプリングとサプライヤー証明書またはテスト記録。 |
| よくある不具合 | 間違ったボードファームウェア、ノイズの多いモーター、弱いポンプ出力、オープンヒーター、損傷したセンサー、逆ピン配列、緩んだ端子、曲がったコネクタ、混合定格。 |
| 検査記録 | コンポーネントのロット、サプライヤー、モデル/リビジョン、テスト治具、測定値、証明書またはサプライヤーレポート参照、故障および処理。 |
ステージ 2: 金属フレームと溶接の検査
フレームはユーザー、マッサージ機構、リクライニング システム、フットレスト、カバー、および繰り返しの動きを運びます。この段階での位置合わせや溶接の欠陥は、後にノイズ、パネルのギャップ、不安定な動き、または早期の摩耗として現れる可能性があります。
4. フレームの寸法、アライメント、および構造的フィット
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 承認されたゲージまたは固定具を使用して、定義されたフレーム基準、取り付けポイント、対角線、シート/背もたれの形状、リクライニング ピボット、フットレスト インターフェイス、および機構ブラケットを測定します。組み立てを続ける前に、ねじれや変形がないか確認してください。 |
| 合格基準 | 重要な寸法と配置は図面公差内に収まります。フレームは治具に正しく収まり、力を入れたり再加工したりすることなく、機構、パネル、可動アセンブリを受け入れます。 |
| 推奨検査範囲 | 各セットアップまたは治具変更時の最初のフレーム、定期的な工程内サンプル、および工具、材料、または溶接修正後の追加チェック。 |
| よくある不具合 | フレームのねじれ、取り付けポイントが直角ではない、ピボットの位置のずれ、ブラケットの位置の誤り、変形、フットレストのフィット感の悪さ、強制的な組み立て。 |
| 検査記録 | フレームのロット、図面改訂、ゲージ/治具 ID、測定データム、初回承認、定期結果、再加工、オペレーター/検査員 ID。 |
5. 溶接品質、バリ、表面保護
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 指定された溶接の連続性、サイズ、位置、スパッタ、アンダーカット、気孔率、亀裂、溶け込み、歪みを視覚的に検査します。切断面、バリ、防錆、コーティング範囲、および該当する場合は接地接点を確認してください。 |
| 合格基準 | ひび割れ、欠け、または構造的に許容できない溶接がないこと。鋭いバリや露出したエッジがないこと。必要な電気接触面やアセンブリ接触面をブロックすることなく、コーティングと腐食保護が完了します。 |
| 推奨検査範囲 | 定義された構造溶接とエッジの 100% プロセス中のビジュアル画面。溶接およびプロセス認定計画に従った定期的な寸法、コーティング、または強度の検証。 |
| よくある不具合 | 溶接欠落、亀裂、過度のスパッタ、気孔、アンダーカット、歪み、チューブ端の鋭利、錆、塗装の薄さ、接地点の塗装。 |
| 検査記録 | フレームのシリアルまたはロット、溶接ステーション、目視チェックリスト、欠陥位置の写真、プロセス検証結果、修理承認および再検査結果。 |
ステージ 3: トラック、メカニズム、モーターのテスト
マッサージ経路と動力による動きはシステムとしてテストする必要があります。移動のずれ、バインディング、ノイズの多い送信、不正なホーミング、またはリミットスイッチの問題が発生したままでも、椅子の電源がオンになることがあります。
6. トラックの設置とフルトラベル走行
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | キャリッジを完全に承認された S、L、SL、またはフレキシブル トラック パスを通して両方向に走行させます。ホーミング、位置フィードバック、クリアランス、ジョイント、ファスナー、ケーブル配線、障害物、移行領域を確認します。 |
| 合格基準 | 正確なホーミングと位置応答による全経路にわたるスムーズな移動。拘束、脱線、干渉、ケーブル接触、異常な衝撃、スキップされたセクション、または線路ハードウェアの緩みがないこと。 |
| 推奨検査範囲 | 100% ライン機能画面;最終検査サンプルと、トラック、キャリッジ、ブラケット、ファームウェア、またはアセンブリの調整後に繰り返します。 |
| よくある不具合 | バインディング、移動のずれ、ホーム ポジションのミス、衝突、レールの緩み、不均一なジョイント、キャリッジ ジャンプ、ケーブルの擦れ、カバー範囲の制限。 |
| 検査記録 | チェアのシリアル/ロット、トラック タイプ、使用されたプログラムまたは治具、全移動結果、観察された位置の問題、修理および最終再テスト。 |
7. マッサージの仕組みとローラー、そして強さの反応
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 構成に含まれるもみ、たたき、ローリング、幅、速度、深さ、スポット、手動制御を操作します。モデルに指定されている承認済みの治具、荷重、基準椅子、または測定された力/電流チェックを使用してください。 |
| 合格基準 | 注文したすべてのマッサージ軸と調整が正しく反応し、ローラー ペアの位置が調整された状態に保たれ、力と電流がモデルの制限内に留まり、動きは失速、滑り、衝撃、異常な熱がなくスムーズです。 |
| 推奨検査範囲 | コアメカニズム動作の 100% 生産機能画面。モデル計画に従って測定されたチェックを含む、初回および最終サンプルの完全なパフォーマンス マトリックス。 |
| よくある不具合 | 1 つのローラーが非アクティブ、不均一な深さ、弱い力、モーターの停止、ギアの滑り、間違った幅、断続的な動き、過剰な熱、間違った方向。 |
| 検査記録 | シリアル番号、メカニズムのリビジョン、テストされた機能、設定/負荷、必要な場合の測定値、欠陥ビデオと再テストの結果。 |
8. リクライニング、無重力、リフト、フットレスト モーター
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 背もたれ、シート、リフト、無重力位置、フットレストを、注文した範囲全体で循環させます。同期、リミットスイッチまたはセンサー、停止、手動コマンド、中断後の回復、指定された試験荷重下でのクリアランスをチェックします。 |
| 合格基準 | 各動作は、ドリフト、失速、非対称動作、機械的干渉、位置の損失、または意図しない再起動なしに開始、停止、反転し、定義された位置に到達します。 |
| 推奨検査範囲 | 100% フルモーション制作画面。承認されたサンプルサイズおよびモーター、センサー、リンケージ、またはソフトウェアの変更後の負荷または延長サイクル検証。 |
| よくある不具合 | リクライニングムラ、フットレストが戻らない、リミットオーバーシュート、モーターストール、リンケージノイズ、位置ドリフト、停止指令後の動き、カバーとの干渉。 |
| 検査記録 | シリアル番号、動作シーケンス、テストされた荷重と位置、指定されている場合は電流/時間測定、障害コード、修理と再テスト。 |
ステージ 4: エアバッグ、加熱、騒音テスト
空気圧、加熱、および音響動作については、測定または反復可能なチェックが必要です。単純な電源投入ビデオでは、ゆっくりとした空気漏れ、局所的なホット スポット、負荷時のみに現れるノイズなどを示すことはできません。
9. エアポンプ、バルブ、チューブ、エアバッグの配線
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | カバーを閉じる前に、ポンプの取り付け、バルブの接続、チューブの色とポートの一致、クランプ、曲がり、こすれる箇所、ねじれの危険性、可動部品のクリアランス、およびエアバッグの向きを検査します。組み立て後、すべてのエアゾーンをサイクルします。 |
| 合格基準 | 正しいポートとゾーンの接続、ねじれや摩耗のない安全なチューブ、ポンプとバルブが正しく取り付けられており、注文された各エアバッグは意図した順序で膨張および解放されます。 |
| 推奨検査範囲 | 100% のプロセス内ルーティングと接続チェックに加え、100% の機能ゾーン サイクル。最終検査官は、カバーとムーブメントが完成した状態でサンプリングされたユニットを検証します。 |
| よくある不具合 | チューブの交差、チューブの緩み、よじれ、チューブがフレームに引っかかる、エアゾーンが間違っている、ポンプの取り付けが弱い、バルブが切り替わらない、バッグが折りたたまれているか逆さまになっている。 |
| 検査記録 | チェアのロット/シリアル、エア システムの改訂、ゾーン チェックリスト、必要なルートの写真、故障したポート/ゾーン、修理と再テスト。 |
10. エアバッグの圧力と漏れ
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | すべてのゾーンと強度レベルを実行します。指定されたポイントで圧力または膨張時間を測定し、定義されたサンプルに対して承認された滞留/圧力減衰または漏れ検出方法を実行します。対称性と意図しない収縮を観察します。 |
| 合格基準 | 圧力、膨張/収縮時間、ゾーン応答、減衰はモデル仕様の範囲内にあります。漏れ音や検知漏れ、意図しない圧力損失、過圧、または非対称動作がないこと。 |
| 推奨検査範囲 | 100% 機能的な膨張スクリーン。モデルおよびロットごとに測定された圧力/リークのサンプリング。チューブ、バルブ、ポンプ、またはエアバッグの交換後に締め付けられます。 |
| よくある不具合 | 膨張が遅い、ジョイントでの漏れ、バッグに穴が開いている、左右の圧力が等しくない、バルブからのエア漏れ、ポンプが連続的に循環している、ゾーンが解放されていない。 |
| 検査記録 | シリアル/サンプル ID、ゾーン、強度、ゲージ/機器 ID、初期および最終の圧力または時間、漏れの場所、修理と再検査。 |
11. 加熱機能と温度保護
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 安定した開始状態から、注文されたすべての加熱ゾーンをアクティブにします。校正された機器を使用して、定義された場所と時間で温度を測定します。制御応答、均一性、タイマー動作、および適用可能な保護カットオフを検証します。 |
| 合格基準 | 熱は承認された時間および温度制限内で上昇して安定し、設計に対して適度に均一な状態を保ち、仕様どおりにシャットダウンし、ホットスポット、臭気、変色、制御障害、または損傷は見られません。 |
| 推奨検査範囲 | 100% 熱活性化スクリーン;初回およびロットサンプルの測定多点温度テストに加え、ヒーター、センサー、フォーム、カバー、またはソフトウェア変更後の再認定。 |
| よくある不具合 | 熱が出ない、熱が遅い、ホットスポット、過度の温度、片側が冷たくなっている、センサーの位置が間違っている、タイマーの故障、臭い、室内装飾品の変色。 |
| 検査記録 | シリアル/サンプル、周囲/開始条件、測定ポイントと測定時間、機器 ID、温度曲線、保護応答および結果。 |
12. 騒音・振動・異音について
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 機構、リクライニング、フットレスト、ポンプ、バルブ、ファン、ローラーを、定義された位置と負荷で個別にまたは一緒に操作します。承認されたサンプルと比較し、数値基準が存在する場合、指定された距離および背景条件での音を測定します。 |
| 合格基準 | 承認された基準を超える擦り傷、ノック、クリック、ガタガタ、ギアの滑り、共振、または振動がないこと。測定された音は、指定された条件下でモデルのテスト限界を満たしています。 |
| 推奨検査範囲 | 100% オペレータ異常音画面;最初のサンプル、最終サンプル、苦情関連のロット、およびモーター、ギア、ポンプ、フレーム、またはカバーの交換後に測定された騒音。 |
| よくある不具合 | トラックのノック、ギアの鳴き、ポンプの共鳴、パネルのガタガタ音、ケーブルの接触、ベアリングの異音、リクライニング時またはユーザーの荷重時のみの音。 |
| 検査記録 | シリアル/サンプル、動作モード、位置/負荷、バックグラウンドおよび測定レベル (該当する場合)、音声の説明/ビデオ、ソースおよび修正措置。 |
ステージ 5: 電気安全性、コントローラー、およびプログラムのテスト
配線、保護機能、制御、およびソフトウェア ロジックは、注文した電圧、プラグ、モデル リビジョン、およびターゲット マーケット ファイルと一致する必要があります。工場での定期検査は、製品認証や型式試験に代わるものではありません。
13. ワイヤーハーネス、コネクタ、ヒューズ、ストレインリリーフ
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | ワイヤゲージ/色、ルーティング、コネクタロック、端子挿入、極性、ヒューズ、保護スリーブ、曲げ半径、ストレインリリーフ、アース導体、熱および可動部品からのクリアランス、および配線図に対する固定を検査します。 |
| 合格基準 | 正しいワイヤーと保護コンポーネントが使用されています。コネクタは完全にロックされています。露出した導体、ピンの後退、逆極性、ケーブルの引っかかり、鋭利な接触、過剰な張力、または動作の干渉がないこと。 |
| 推奨検査範囲 | 定義されたステーションでの 100% プロセス中の視覚およびコネクタ チェック。最終サンプルレビューと、ハーネス、ボード、プラグ、フレーム、または配線変更後の追加チェック。 |
| よくある不具合 | 端子が緩んでいる、ヒューズが間違っている、ピンが装着されていない、スリーブがない、ワイヤーがつぶれている、張力緩和が不十分である、ヒーター近くのケーブル、アース接続がない。 |
| 検査記録 | シリアル/ロット、ハーネスと図面の改訂、ステーションのチェックリスト、必要に応じてコネクタ/ルートの写真、欠陥位置、修理と検証。 |
14. 定期的な電気安全性テスト
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | クラス I 構造の保護接地導通、絶縁/誘電チェック、該当する場合の漏れ電流チェックなど、承認されたモデル制御計画で必要とされる製造ルーチン テストを実行するには、校正済みの安全テスト装置を使用します。 |
| 合格基準 | すべての測定値は、故障、フラッシュオーバー、保護装置の動作、露出した充電部、または危険な構造がなく、該当する承認制限を満たしています。制限は、この公開チェックリストではなく、適合性資料によって決まります。 |
| 推奨検査範囲 | 該当する管理計画で要求される場合、100% 生産ルーチン テスト。最終検査官は、選択されたユニットの追跡可能な記録をテストおよびレビューします。 |
| よくある不具合 | 高い接地抵抗、絶縁破壊、過度の漏れ、間違った機器設定、接地経路の欠落、コードの損傷、保護コンポーネントの故障。 |
| 検査記録 | シリアル番号、電圧/クラス、テスターおよび校正 ID、プログラム/リミット設定、測定結果、オペレーター、タイムスタンプ、失敗および再テストの許可。 |
15. リモコン、タッチスクリーン、ショートカット キー、およびディスプレイ
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 電源、開始/一時停止/停止、ナビゲーション、すべての物理キー、タッチスクリーン ゾーン、アイコン、言語、輝度、ディスプレイ セグメント、ケーブルまたはワイヤレス接続、ホルダー、椅子の移動中の応答を確認します。 |
| 合格基準 | 注文されたすべてのコントロールは一度だけ正しく応答し、ラベルと言語は承認されたアートワークと一致し、表示されたステータスは実際の椅子の操作と一致し、デッド ゾーン、ゴースト タッチ、フリーズ、リセット、制御の緩みは発生しません。 |
| 推奨検査範囲 | 100% 制御応答画面;最初のサンプルと最終サンプルの完全なキー/メニュー マトリックス。コントローラー、ディスプレイ、ファームウェア、言語、またはアートワークの変更後に強化されます。 |
| よくある不具合 | デッドキー、ゴーストタッチ、間違ったアイコン、未翻訳のメニュー、フリーズした画面、遅延停止、不正なステータス、緩んだホルダー、断続的なケーブルまたはペアリング。 |
| 検査記録 | シリアル/サンプル、コントローラー/ファームウェア/言語バージョン、キーとメニュー マトリックス、欠陥スクリーンショット/ビデオ、ソフトウェア修正および最終検証。 |
16. 自動プログラム、手動機能、センサー、接続性
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 各自動プログラムまたは承認された加速プログラム マトリックスを実行し、注文された構成に含まれる手動制御、体/肩検出、タイマー、メモリ、音声、Bluetooth、スピーカー、アプリ、またはその他の機能を確認します。 |
| 合格基準 | プログラムのシーケンス、期間、機構経路、エアバッグ、暖房、位置、強度制御、センサー、および接続が、ロックアップ、スキップされたステップ、意図しない機能、またはデータの不一致がなく、承認された機能仕様と一致しています。 |
| 推奨検査範囲 | 100% コア機能と短縮プログラム画面。初回サンプル、最終サンプル、およびすべてのファームウェアまたは機能リビジョンに関する完全なプログラム/構成マトリックス。 |
| よくある不具合 | 間違ったプログラム時間、スキップされたエアゾーン、センサーの誤検出、間違ったモードでの熱アクティブ、メモリが保持されない、Bluetooth ドロップアウト、間違った音声/言語。 |
| 検査記録 | シリアル/サンプル、モデル オプションとファームウェア、プログラム マトリックス、実際のシーケンスと予想されるシーケンス、接続デバイス/バージョン、欠陥ログと再テスト。 |
17. 停止機能、インターロック、センサー、保護応答
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 停止または一時停止制御と、該当する各インターロック、障害物センサー、過負荷/過電流応答、熱保護、制限入力、チャイルドロック、またはモデルに定義された回復条件をトリガーします。承認された安全な応答を確認します。 |
| 合格基準 | 椅子は、予期せぬ再起動や重要な保護機能の喪失を起こすことなく、指定どおりに停止、抑制、警報、リセット、または回復します。バイパスされたセンサーや無効な保護は受け入れられません。 |
| 推奨検査範囲 | ユーザー停止および重要な実稼働テスト可能な保護を 100% チェック。管理計画に従った認定および最終サンプルに関する完全な安全機能マトリックス。 |
| よくある不具合 | 停止遅延、意図しない再起動、制限のバイパス、センサー未検出、障害表示なし、サーマル カットオフ障害、保護なしの過負荷。 |
| 検査記録 | シリアル/サンプル、保護のトリガー、テスト条件、予想される応答と実際の応答、障害コード/時間、機器、結果、および修正措置。 |
ステージ 6: 安定性、挟み込みリスク、およびエージングテスト
安全性と信頼性のチェックでは、動作中および繰り返し操作後の椅子を対象にする必要があります。テスト条件、荷重、サイクル、期間、および制限は、最終検査中に即席で作成されるのではなく、承認されたモデル管理計画に含まれます。
18. すべての姿勢での安定性と転倒リスク
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 指定された試験面に椅子を置き、承認された安全性または設計試験計画によって定義された荷重と力の下で、直立、リクライニング、無重力、上げ、およびフットレストを伸ばした位置での安定性を評価します。 |
| 合格基準 | チップがない、制御されていないシフト、構造の崩壊、承認基準を超えた足の持ち上げ、または不安定な移行。脚、ベース、車輪、滑り止め要素は正しく取り付けられ、効果を維持します。 |
| 推奨検査範囲 | 関連するすべてのモデルまたは構造改訂の設計/認定テスト。ロット検証サンプルを使用し、フレーム、ベース、アクチュエーター、重心、またはフットレストの変更後に再チェックします。 |
| よくある不具合 | 後部チップの傾向、側面の不安定性、ベースの動き、足の浮き、サポートの亀裂、アクチュエーターのドリフト、不安定な移行、間違ったキャスター/足。 |
| 検査記録 | モデル/リビジョン、サンプルシリアル、表面、荷重/力と位置、セットアップ写真/ビデオ、測定結果、承認および変更管理のリファレンス。 |
19. 挟み込み、押しつぶし、挟み込み、鋭いエッジのリスク
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | リクライニングリンケージ、フットレスト、ハサミ、トラック、エアバッグ、カバー、ヒンジ、およびアクセス可能な機構の周囲のすべての可動隙間を検査し、操作します。承認された安全計画に必要なプローブ、力、ガード、ラベル、センサー、およびリスク管理チェックを適用します。 |
| 合格基準 | 接近可能な危険な鋭利なエッジ、先端、露出した可動機構、許容できない挟み込み/押しつぶしの隙間、緩いガード、または警告の欠落がないこと。保護センサーとストップは設計どおりに機能します。 |
| 推奨検査範囲 | ガード/カバー/ラベルの 100% 最終ビジュアル スクリーン。構造、カバー、センサー、または動作の変更後に繰り返される、適格性評価およびロットサンプルの機能リスク チェック。 |
| よくある不具合 | 露出したシザースポイント、鋭いトリム、オープンギャップ、緩いガード、手でアクセスできるリンケージ、紛失した警告、センサーが動作を停止しません。 |
| 検査記録 | シリアル/サンプル、危険箇所、位置、プローブまたはテスト方法、写真/ビデオ、リスク分類、是正措置および承認。 |
20. エージングと繰り返しサイクル動作
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 承認された連続プログラムまたは繰り返しプログラム、リクライニング、フットレスト、メカニズム、エア ポンプ、加熱、および制御サイクルを通じて、定義された期間または回数でモデルを実行します。障害、電流、温度、ノイズ、中断を監視します。 |
| 合格基準 | サンプルは、危険な温度、故障、停止、異常なノイズ、漏れ、制御のリセット、過度の摩耗、または機能の損失なしに、指定された期間/サイクルを完了します。エージング後のチェックはまだ仕様を満たしています。 |
| 推奨検査範囲 | AQL パーセンテージではなく定義された信頼性サンプル。モデルのリスクと履歴に応じて、新しい設計/大きな変更とロットのエージングに対する認定テストがより長くなります。 |
| よくある不具合 | モーターの初期故障、断続的なボードのリセット、ポンプの過熱、チューブの漏れ、ギアの摩耗、騒音の増加、留め具の緩み、ヒーターのドリフト、センサーの故障。 |
| 検査記録 | サンプルのシリアル、モデル/リビジョン、プログラム、サイクル/時間、負荷、周囲条件、監視値、中断、故障時間、分析。 |
21. エージング後の全機能再検査
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | エージング後、定義された機能、騒音、空気圧、加熱、電気的安全性、ファスナー、視覚、および制御のチェックを繰り返します。測定値と音をエージング前のベースラインと比較します。 |
| 合格基準 | すべての安全性および機能性チェックは承認された制限内にあり、材料の劣化、緩み、新たなノイズ、ドリフト、臭気、過熱、データ損失、または繰り返しの動作による損傷はありません。 |
| 推奨検査範囲 | 100% 老化試験サンプル;サンプルに不合格があった場合、封じ込め、根本原因分析、是正措置、および品質計画で定義されている拡張または反復テストが開始されます。 |
| よくある不具合 | 新しいガタつき、コネクタの緩み、圧力低下、温度ドリフト、ギアの摩耗、チューブの亀裂、室内装飾品のずれ、プログラム エラー、電気テストの失敗。 |
| 検査記録 | 前後の読み取り値、シリアル、検査マトリックス、写真/ビデオ、故障分析、影響を受けたロットの封じ込め、修正措置およびリリースの承認。 |
ステージ 7: 外観、パッケージング、出荷リリース
最後のゲートでは、購入者が承認した製品が梱包および積み込まれている製品であることを確認します。外観、身元、付属品、保護、カートンマーク、数量、および積載証拠はすべてリリース記録に含まれます。
22. 外観、室内装飾、ステッチ、パネル、清潔さ
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 通常の観察距離および至近距離から合意された照明の下で椅子全体を検査します。色、木目、ステッチ、革の張り、縫い目、パネル、隙間、光沢、ロゴ、トリム、クッション、臭い、汚れ、傷、へこみ、清潔さを承認済みのサンプルと比較します。 |
| 合格基準 | 正しい色と素材。均一なステッチとテンション。一貫したギャップ。パネルとトリムを固定します。破れ、汚れ、傷、へこみ、接着剤の跡、糸のほつれ、汚染、許容できない臭気、または欠陥基準を超えた目に見える修理がないこと。 |
| 推奨検査範囲 | 100% 工場出荷時の最終外観スクリーニングに加え、合意された AQL/欠陥分類に基づくランダムな最終検査と、新しい色や製造上の問題に対する厳格なサンプリングが行われます。 |
| よくある不具合 | 色むら、シワ、糸ほつれ、目飛び、パネル隙間、傷、凹み、表面汚れ、接着剤、油分、臭い、ロゴ曲がり、フィット感不良。 |
| 検査記録 | シリアル/サンプル、色/材質、欠陥の種類/重大度/位置、スケール付きの写真、発見された数量、修理結果と最終的な処置。 |
23. 付属品、マニュアル、ラベル、シリアル番号、バーコード
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 梱包された各ユニットおよびカートンを、承認された梱包リストおよびアートワークと比較します。コントローラー、ケーブル、スペアパーツ、ハードウェア、マニュアル、保証カード、定格ラベル、警告、認証マーク、シリアル番号、バーコード、モデル、電圧、プラグ、言語、およびカートンマークを確認してください。 |
| 合格基準 | 必要なアイテムがすべて存在し、注文した市場/構成と一致します。ラベルは読みやすく、正しく配置され、追跡可能でスキャン可能です。シリアル番号は一意であり、製造記録に関連付けられています。 |
| 推奨検査範囲 | 100% パックライン チェックリスト、または入手可能な場合は重要な ID/アイテムのスキャンに加え、モデル、色、カートンの位置にわたる最終的なランダムなカートン監査とバーコード スキャン。 |
| よくある不具合 | リモコンの欠落、間違ったプラグ、間違った言語のマニュアル、重複したシリアル、スキャン不能なバーコード、間違った電圧ラベル、欠落した警告、混合モデルのカートン。 |
| 検査記録 | シリアル/カートン番号、付属品チェックリスト、ラベル/アートワークの改訂、バーコード スキャン結果、写真、欠品/間違った商品、修正および梱包者/検査者。 |
24. 内部保護、カートン、密閉、およびパッケージの性能
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | サンプルのカートンを開いて、承認されたフォーム、袋、コーナー保護、拘束、湿気保護、付属品の配置、表面保護、カートンのグレード、寸法、総重量、留め具、ストラップ、取り扱いマーク、向きを確認します。指定されている場合は、ルートに適したパッケージ認定テストを実行します。 |
| 合格基準 | 包装は、承認された梱包図と請求書に一致し、圧力点を損傷することなく椅子を拘束し、表面とコントロールを保護し、しっかりと閉じ、カートン/重量の許容差を満たし、許容できない製品やパッケージの損傷なしに合意された輸送テストに合格します。 |
| 推奨検査範囲 | すべてのモデル/カートン リビジョンの最初に梱包されたユニット。最終検査におけるランダムカートン監査。出荷ごとに任意にテストするのではなく、合意された ASTM/ISTA/バイヤー計画によるパッケージ性能認定。 |
| よくある不具合 | フォームの欠落、椅子の緩み、フレームのコントロール接触、カートンの弱さ、角の潰れ、向きの誤り、総重量超過、ストラップの緩み、湿気への曝露、落下/振動テストの不合格。 |
| 検査記録 | カートン/パックの改訂、ユニットのシリアル番号、寸法/重量、材料チェックリスト、テスト順序/規格とレポート、損傷写真、是正措置と承認。 |
25. 最終抜取検査とコンテナ積載判定
| フィールド | 検査要件 |
|---|---|
| 検査方法 | 生産と梱包数量を確認し、ロット、モデル、色、日付、カートンの場所全体でユニットをランダムに選択し、合意されたチェックリストに記入します。積み込む前に、コンテナの状態を検査し、カートンを数え、方向/積み重ね計画に従い、シール番号と積み込み写真を記録します。 |
| 合格基準 | 重大な欠陥はありません。重大/軽微な結果は、合意された受け入れ計画の範囲内に残ります。必要なテストと修正措置はすべて終了しています。数量、モデルの組み合わせ、カートン、マーク、コンテナの状態、積載パターン、シールは出荷判定ファイルと一致します。 |
| 推奨検査範囲 | 合意された ISO 2859-1 検査レベル/AQL 計画からの最終サンプル サイズ。積み込み中のカートン数は 100%、コンテナごとに 1 つの積み込み記録。 |
| よくある不具合 | 偏ったサンプル、隠された未検査のカートン、未解決の重大な欠陥、不足/混合数量、濡れたまたは破損した容器、不適切な積み重ね、潰れたカートン、間違ったシール。 |
| 検査記録 | ロットと梱包数量、サンプルコード/サイズ、欠陥数と分類、リリース/保留決定、是正措置、コンテナ番号、シール、集計、積載写真。 |
電気規格および梱包規格: 出荷前検査で証明できることと証明できないこと
IEC 60335-2-32:2024 は、マッサージ チェアを含む電気マッサージ器具を特に対象にしており、該当する一般要件と各国の偏差に従って使用されます。
工場での定期的な電気試験や検査官の立会い試験は、型式試験、認証、有効な試験報告書、または市場固有のコンプライアンスに代わるものではありません。生産制限とテスター設定は、注文したモデルの承認されたファイルから取得する必要があります。
ASTM D4169 は、配送上の危険に対して出荷ユニットを評価するための実験室フレームワークを提供します。正しいテスト順序、保証レベル、サンプル、および合格基準は、実際のカートンおよびルートと一致する必要があります。
IEC 60335-2-32:2024 · ASTM D4169
合格、保留、やり直し、または再検査
| 決定 | いつ使用するか | 必要なアクション |
|---|---|---|
| パスまたはリリース | 重大な欠陥はありません。必要なレコードは適合します。サンプリングされた欠陥は計画内です。数量と梱包は正しいです | 出荷を承認し、署名された報告書、写真、データ、積み込み集計、およびシール記録を保持します |
| 条件付き解除 | 安全性、コンプライアンス、身元、または機能上のリスクを伴うことなく、文書化された逸脱を購入者が正式に受け入れた場合のみ | ロード前に逸脱、影響を受ける数量、承認権限、および商業措置を記録します |
| ホールド | 重大な欠陥、間違った ID または電圧、必須記録の欠落、全体的な重大な欠陥、パッケージの欠陥、または数量の不一致 | リリースを停止し、ロットを封じ込め、根本原因を特定し、是正措置に同意する |
| 手直しと再検査 | 承認された製品を損なうことなく欠陥を修正できます | 定義された母集団を再加工し、必要に応じて再加工されたユニットを検証し、合意された検査を繰り返します。 |
QC レポートの記録はとても便利です
- 注文、型式、構成、電圧、プラグ、色、ロットサイズ、梱包数、検査数
- サンプリング規格、検査レベル、AQL値、サンプルコードとサイズ、合否番号
- 製造日、カートンの位置、モデル、色にわたるランダムなサンプル選択
- 測定または機能テストされたユニットのシリアル番号またはトレーサビリティ コード
- 承認された文書の改訂、ゴールデンサンプルリファレンス、機器 ID、校正ステータス、設定、荷重、条件、および測定値
- 欠陥クラス、数量、場所、写真またはビデオ、影響を受ける人口、封じ込め、やり直し、是正措置、および再検査結果
- 最終リリース権限、検査官と工場の署名、日付、コンテナ番号、シール、割符、積載写真
Forrest がバイヤー定義の QC 計画をサポートする方法
当社の品質プロセスには、入荷検査、部品検証、組立管理、機能テスト、エージング、最終検査、梱包、出荷準備が含まれます。
新しいモデル、OEM または ODM 構成、新しい市場、最初の注文、または以前の欠陥履歴については、製造前に検査概要を送信してください。仕様、利用可能なテスト記録、製造チェック、梱包ファイル、バイヤーが任命した検査官、出荷スケジュールを調整できます。
購入者は、独立した第三者による検査やコンテナ積み込みの監督を手配することができます。計画された出荷期限前に修正措置と再検査ができるよう、十分早めに検査を予約してください。
プロジェクト用のフォレスト リソース
よくあるご質問
すべてのマッサージチェアは出荷前に検査する必要がありますか?
すべてのユニットは管理計画の生産スクリーンに合格する必要がありますが、最終的な独立検査では通常、ランダムなロットサンプルが使用されます。定期的な安全性テスト、コア機能スクリーニング、パックラインのアイデンティティチェック、および最終的な AQL サンプリングは、さまざまな目的を果たします。
購入者はマッサージチェアにどの AQL を使用する必要がありますか?
普遍的な価値はありません。製品リスク、ロットサイズ、サプライヤーの履歴、モデルの成熟度、ターゲットチャネル、欠陥コストが計画に影響します。実稼働前に、クリティカル、メジャー、マイナーのクラスと、選択した検査レベルと AQL を定義します。
出荷前検査は製品認証に代わるものですか?
いいえ。出荷前検査では、製造されたロットが承認された注文とテスト計画に照らしてチェックされます。認証と型式試験は、モデルの構築と該当する市場要件に対応します。
マッサージチェアの老化テストはどれくらいの期間実行する必要がありますか?
期間とサイクル数は、承認されたモデルの信頼性計画から取得する必要があります。新しい設計や大きな変更には、通常、安定したリピート注文よりも深い認定が必要です。
最終検査はいつ予約すればよいですか?
生産が完了し、代表的な選択に十分なユニットが梱包された後、出荷締め切り前に予約してください。封じ込め、やり直し、再検査のための時間を残しておきます。
フォレストはバイヤーが指定した検査会社と協力できますか?
はい。範囲、サンプリング計画、承認された仕様、テスト制限、レポート形式、予約日を早めに共有します。最終的な取り決めは、注文、モデル、工場スケジュール、および合意された条件によって異なります。
生産開始前に品質を測定できるようにする
最初の生産ユニットが組み立てられる前に、最適な出荷前検査が設計されます。注文ファイルで製品、方法、合格限度、適用範囲、欠陥クラス、および記録が定義されている場合、購入者と工場は意見ではなく証拠を開示することができます。
これらの 25 のチェックを使用して検査概要を準備し、数値基準と対象範囲をモデル、対象市場、サプライヤーの履歴、出荷ルートに合わせて調整します。プロジェクトのモデル、数量、市場、電圧、パッケージング、認証、および QC 要件を記載して Forrest にお問い合わせください。