按摩椅质量检查清单：出货前 25 项检查
只有当工厂和检验员就检什么、怎么检、合格标准是什么、检验数量、哪些缺陷影响放行以及必须记录哪些证据达成一致时，严格的质量控制对采购商才有用。
在 Forrest，质量不是最终的目视检查。我们的流程涵盖来料、元件验证、装配控制、功能测试、老化和可靠性审查、最终检验、包装和装运准备。
这 25 项检查遵循从零件进货到集装箱装载的生产顺序。确切的数值限值和样本大小必须在批准的型号规格、控制计划、合规文件、封样、采购订单和包装规格中固定。
快速解答
- 不要把同一套抽样比例用于所有检查项目。关键物料身份和额定参数、核心功能和规定的例行安全项目可能需要 100% 的工序筛查；最终外观和做工通常采用随机抽样验收。
- 使用商定的 ISO 2859-1 计划进行最终计数抽样检验。 AQL 确定样本量以及接收数/拒收数；这并不表示整批货允许存在相同比例的缺陷。
- 一个实际的起点是对关键安全缺陷的合格判定数为零以及采购商同意的主要和轻微缺陷的 AQL 限制。新型号、组件变化或以前的故障都证明需要加强检查。
- 生产完成并包装足够的纸箱作为代表性样品后进行检查，同时在装运前留出返工和重新检查的时间。
- 仅在不存在致命缺陷、抽样结果符合商定计划、记录完整、纠正措施已完成并关闭且包装和装载与出货放行文件相符时才放行该批次。
检查员打开纸箱前需要的文件
检查清单不能替代已批准的产品文件。向检查员提供界定订单要求的文件：
- 采购订单、型号及配置清单、数量、颜色、电压、频率、插头
- 批准的样品或黄金样品参考并签署的产品规格
- 当前 BOM、图纸、功能矩阵、固件和语言版本以及允许的偏差
- 目标市场合规文件、铭牌图稿、警告标签、手册、条形码和纸箱图稿
- 工序筛查计划、质量关键项目、测试限值、校准要求和之前的纠正措施
- 包装规格、纸箱图、毛重、附件、装货计划、采购商放行规则
如果两个批准文件显示不同的限值，请在检查前停止并解决冲突。检验员不应在工厂现场自行设定标准。
结合 100% 检查、AQL 抽样和可靠性测试
不同控制层级解决不同问题，应在检验方案中写明适用层级及其放行证据。
| 控制层级 | 适用场景 | 典型检查范围 | 放行证据 |
|---|---|---|---|
| 100%工序筛查 | 关键特性、核心运动和功能、包装线项目以及所需的例行安全检查 | 指定工位的每台产品 | 单台/序列号结果，或受控生产日志 |
| 最终随机抽检 | 外观、工艺、纸箱审核、功能验证和批次验收 | 批次数量、检验水平和商定的 AQL 确定样本量 | 抽样代码、缺陷计数以及接受或拒绝结果 |
| 鉴定/可靠性测试 | 全新设计，安全、稳定、老化、耐用、发热、包装性能 | 规定的样机数量和循环次数，而不是 AQL 百分比 | 测试设置、测量值、小时数/循环次数、报告和批准 |
| 集装箱监装 | 数量、纸箱和集装箱状况、方向、堆放和密封 | 装载过程中每个集装箱和 100% 纸箱理货 | 集装箱号码、封条、计数、装载照片和例外情况 |
检查前对缺陷进行分类
采购商应在生产前批准定义和验收计划。通过的样品支持在商定的统计风险下的批次放行决策；它并不能证明每个单元都没有缺陷。
| 缺陷等级 | 含义 | 示例 | 放行原则 |
|---|---|---|---|
| 严重 | 可能造成不安全状况、监管不合规或严重危险 | 电气安全测试失败、带电部件裸露、危险夹点、不稳定状态或错误的临界额定值 | 正常情况下零验收；保留该地段并调查遏制情况 |
| 专业 | 可能妨碍预期用途、导致维修或退货，或与批准的订单存在重大差异 | 机械失速、漏气、不加热、程序错误、内饰损坏、插头或手册错误或包装不牢固 | 计入约定的重大缺陷验收计划 |
| 次要 | 不妨碍正常使用，但不符合约定的工艺 | 采购商规则范围内的小装饰标记、轻微螺纹问题或轻微间隙或印刷缺陷 | 计入约定的小缺陷验收计划 |
按摩椅质量控制检查清单：25 项
| 号 | 检查项目 | 建议检查范围 |
|---|---|---|
| 1 | 采购订单、BOM 和组件标识 | 每一批进货； 100% 验证批次身份和关键额定参数，根据来料检验计划进行尺寸或属性抽样。 |
| 2 | 内饰、泡沫和彩色材料 | 每个材料批次；从多个卷、片材或批次中抽取样品，并在供应商、颜色或材料发生变化后进行更严格的审查。 |
| 3 | 电机、泵、加热器、电路板、传感器和线束 | 每一批进货；对关键部件进行 100% 身份/评级检查，以及控制计划要求的性能抽样和供应商证书或测试记录。 |
| 4 | 框架尺寸、对齐和结构配合 | 每次设置或夹具更换时的首架、定期的过程中样品以及任何工具、材料或焊接校正后的附加检查。 |
| 5 | 焊接质量、毛刺和表面保护 | 定义的结构焊缝和边缘的 100% 过程中可视化屏幕；根据焊接和工艺鉴定计划定期进行尺寸、涂层或强度验证。 |
| 6 | 轨道安装及全行程运行 | 100%线功能屏；对最终检查样品以及任何轨道、托架、支架、固件或组件调整后重复上述步骤。 |
| 7 | 按摩机构、滚轮和强度响应 | 核心机构机芯100%生产功能屏；首次和最终样品的完整性能矩阵，并根据模型计划进行测量检查。 |
| 8 | 倾斜、零重力、升降和脚踏电机 | 100%全动态制作屏；对批准的样本大小以及电机、传感器、联动装置或软件更改后进行加载或延长周期验证。 |
| 9 | 气泵、阀门、管道和安全气囊布线 | 100%进程内路由和连接检查加上100%功能区循环；最终检验员验证抽样单位的盖子和机芯是否完整。 |
| 10 | 气囊压力与泄漏 | 100%功能性充气屏；按型号和批次测量压力/泄漏采样，在更换管子、阀门、泵或安全气囊后拧紧。 |
| 11 | 加热功能及温度保护 | 100%热激活屏；对首个样品和批次样品进行多点温度测试，并在加热器、传感器、泡沫、盖子或软件更改后进行重新鉴定。 |
| 12 | 噪声、振动和异常声音 | 100%操作员异常声音筛查；测量首次、最终样品、投诉相关批次以及电机、齿轮、泵、框架或盖更换后的噪音。 |
| 13 | 线束、连接器、保险丝和应力消除装置 | 在指定站点进行 100% 过程中目视和连接器检查；线束、电路板、插头、框架或布线更改后的最终样品审查和额外检查。 |
| 14 | 常规电气安全测试 | 适用控制计划要求的 100% 生产例行测试；最终检查员见证测试并审查选定单元的可追溯记录。 |
| 15 | 遥控器、触摸屏、快捷键和显示屏 | 100%控制响应屏；首次和最终样本上的完整按键/菜单矩阵，在控制器、显示器、固件、语言或插图更改后收紧。 |
| 16 | 自动程序、手动功能、传感器和连接 | 100%核心功能和缩写程序屏幕；首次、最终样品以及每个固件或功能修订版的完整程序/配置矩阵。 |
| 17 | 停止功能、联锁、传感器和保护响应 | 100% 检查用户停止和关键生产可测试保护；根据控制计划，完成鉴定和最终样品的安全功能矩阵。 |
| 18 | 所有位置的稳定性和小费风险 | 每个相关型号或结构修改的设计/资格测试；批次验证样品并在框架、底座、执行器、重心或脚踏板发生变化后重新检查。 |
| 19 | 夹伤、挤压、卡住和锐边风险 | 防护罩/盖子/标签的 100% 最终视觉屏幕；在任何结构、盖子、传感器或运动发生变化后重复进行资格和批次样本功能风险检查。 |
| 20 | 老化和重复循环操作 | 定义的可靠性样本而不是 AQL 百分比；根据模型风险和历史记录，对新设计/重大变更和批次老化进行更长时间的资格测试。 |
| 21 | 老化后全功能复检 | 100%老化测试样品；不合格的样品会触发遏制、根本原因分析、纠正措施以及质量计划所定义的扩展或重复测试。 |
| 22 | 外观、内饰、缝合、面板和清洁度 | 100% 工厂最终外观筛选加上对商定的 AQL/缺陷分类的最终随机抽检，并对新颜色或工艺问题进行严格抽样。 |
| 23 | 配件、手册、标签、序列号和条形码 | 100% 包装线检查表或扫描关键标识/物品（如果有），以及最终随机纸箱审核和跨型号、颜色和纸箱位置的条形码扫描。 |
| 24 | 内部保护、纸箱、闭合和包装性能 | 每个型号/纸箱版本的第一个包装单元；最终检验时随机抽查纸箱；通过商定的 ASTM/ISTA/采购商计划进行包装性能鉴定，而不是对每批货物进行任意测试。 |
| 25 | 最终抽检及装柜放行 | 商定的 ISO 2859-1 检验水平/AQL 计划中的最终样本量；装载过程中 100% 的纸箱计数，每个集装箱都有一份装载记录。 |
第 1 阶段：来料和元件检验
在零件到达生产线之前控制缺陷的成本更低。进货控制应将每种材料或组件批次与批准的图纸、规格、供应商、修订和检验结果联系起来。
1. 采购订单、BOM 和组件标识
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 将传入批次标签、供应商代码、零件号、修订版本、额定电压、颜色和数量与批准的物料清单、图纸、采购订单和变更控制记录进行比较。隔离未经批准的替代品。 |
| 通过标准 | 零件标识、版本、额定值、数量和批准的供应商与当前订单文件匹配。任何替代品在使用前均已获得书面批准并更新了可追溯性。 |
| 建议检查范围 | 每一批进货； 100% 验证批次身份和关键额定参数，根据来料检验计划进行尺寸或属性抽样。 |
| 常见缺陷 | 电机或控制板版本错误、电压部件混合、供应商未经批准、颜色不正确、标签过时、数量不足、组件批次混合。 |
| 检查记录 | 收货批号、供应商、零件/修订、数量、检验样品、结果、不合格编号、批准参考、检验员和日期。 |
2. 内饰、泡沫和彩色材料
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 将 PU 或合成皮革、织物、泡沫、线、滚边和颜色与批准的样品和材料规格进行比较。在受控光线下检查颜色，并检查厚度、表面、气味、缺陷以及指定的卷或批次标识。 |
| 通过标准 | 材料类型、色调、纹理、厚度、手感、泡沫规格和工艺在规定的公差范围内符合批准的标准；无污染、霉变、撕裂、分层或令人讨厌的气味。 |
| 建议检查范围 | 每个材料批次；从多个卷、片材或批次中抽取样品，并在供应商、颜色或材料发生变化后进行更严格的审查。 |
| 常见缺陷 | 色光变化、纹理错误、材质薄、表面针孔、剥落、背衬薄弱、泡沫密度变化、油痕、霉变、异味强烈。 |
| 检查记录 | 供应商批次、卷/片材参考、批准的样品 ID、测量值、色光照片、缺陷图、处置和检验员签核。 |
3. 电机、泵、加热器、电路板、传感器和线束
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 验证组件型号、额定值、连接器、接线引脚排列、固件或电路板版本以及物理状况。使用批准的夹具和测试计划运行传入的电气或功能样品。 |
| 通过标准 | 组件符合批准的版本，连接正确，在指定的电气和性能限制内运行，并且没有外壳破裂、端子松动、腐蚀或运输损坏。 |
| 建议检查范围 | 每一批进货；对关键部件进行 100% 身份/评级检查，以及控制计划要求的性能抽样和供应商证书或测试记录。 |
| 常见缺陷 | 板固件错误、电机噪音、泵输出弱、加热器开路、传感器损坏、引脚排列颠倒、端子松动、连接器弯曲、额定值混合。 |
| 检查记录 | 组件批次、供应商、型号/修订版、测试夹具、测量值、证书或供应商报告参考、故障和处置。 |
第 2 阶段：金属框架和焊缝检查
框架承载用户、按摩机构、倾斜系统、脚踏板、盖子和重复运动。此阶段的对准或焊接缺陷稍后可能会以噪音、面板间隙、不稳定运动或过早磨损的形式出现。
4. 框架尺寸、对齐和结构配合
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 使用批准的仪表或固定装置测量定义的框架基准、安装点、对角线、座椅/靠背几何形状、倾斜枢轴、脚踏板接口和机械支架。在继续组装之前检查是否有扭曲和变形。 |
| 通过标准 | 关键尺寸和对齐保持在图纸公差范围内；框架正确安装在固定装置中，无需强行或返工即可容纳机构、面板和移动组件。 |
| 建议检查范围 | 每次设置或夹具更换时的首架、定期的过程中样品以及任何工具、材料或焊接校正后的附加检查。 |
| 常见缺陷 | 框架扭曲、安装点不正、枢轴未对准、支架位置不正确、变形、脚踏板贴合不良、强制组装。 |
| 检查记录 | 框架批次、图纸修订、仪表/夹具 ID、测量数据、首次批准、定期结果、返工和操作员/检查员 ID。 |
5. 焊接质量、毛刺和表面保护
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 目视检查指定焊缝的连续性、尺寸、位置、飞溅、咬边、孔隙、裂纹、烧穿和变形。检查切边、毛刺、防锈、涂层覆盖率和接地接触点（如果适用）。 |
| 通过标准 | 无裂纹、漏焊或结构上不合格的焊缝；无锋利毛刺或外露边缘；涂层和腐蚀保护是完整的，不会阻塞所需的电气或装配接触表面。 |
| 建议检查范围 | 定义的结构焊缝和边缘的 100% 过程中可视化屏幕；根据焊接和工艺鉴定计划定期进行尺寸、涂层或强度验证。 |
| 常见缺陷 | 漏焊、裂纹、飞溅过多、孔隙、咬边、变形、尖锐管端、生锈、涂层薄、接地点油漆。 |
| 检查记录 | 车架序列或批次、焊接站、目视检查表、缺陷位置照片、过程验证结果、维修批准和复检结果。 |
第 3 阶段：轨道、机构和电机测试
按摩路径和动力运动必须作为一个系统进行测试。椅子可以在通电的情况下仍然存在行程偏差、束缚、传输噪音、不正确的归位或限位开关问题。
6. 轨道安装及全行程运行
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 使滑架在两个方向上通过完整批准的 S、L、SL 或柔性轨道路径运行。检查归位、位置反馈、间隙、接头、紧固件、电缆布线、障碍物和过渡区域。 |
| 通过标准 | 整个路径平稳行驶，具有正确的归位和位置响应；无卡滞、脱轨、干扰、电缆接触、异常冲击、跳段、轨道硬件松动等现象。 |
| 建议检查范围 | 100%线功能屏；对最终检查样品以及任何轨道、托架、支架、固件或组件调整后重复上述步骤。 |
| 常见缺陷 | 装订、行程跑偏、错位、碰撞、导轨松动、接头不平整、滑架跳动、电缆摩擦、覆盖范围有限。 |
| 检查记录 | 椅子序列/批次、轨道类型、使用的程序或夹具、全行程结果、观察到的位置问题、维修和最终重新测试。 |
7. 按摩机构、滚轮和强度响应
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 操作配置中包含的揉捏、敲击、滚动、宽度、速度、深度、点和手动控制。使用经批准的夹具、负载、参考椅或为模型指定的测量力/电流检查。 |
| 通过标准 | 所有订购的按摩轴和调节装置都能正确响应，滚轮对保持对齐，力和电流保持在模型限制范围内，并且运动平稳，没有失速、打滑、冲击或异常发热。 |
| 建议检查范围 | 核心机构机芯100%生产功能屏；首次和最终样品的完整性能矩阵，并根据模型计划进行测量检查。 |
| 常见缺陷 | 一辊不活动、深度不均匀、力量弱、电机堵转、齿轮打滑、宽度错误、间歇运动、过热、方向错误。 |
| 检查记录 | 序列号、机构修订版、测试的功能、设置/负载、需要的测量值、缺陷视频和重新测试结果。 |
8. 倾斜、零重力、升降和脚踏电机
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 在其完整的订购范围内循环靠背、座椅、升降机、零重力位置和脚踏板。检查同步、限位开关或传感器、停止、手动命令、中断后恢复以及指定测试负载下的间隙。 |
| 通过标准 | 每个运动开始、停止、反转并到达其定义的位置，不会出现漂移、失速、不对称运动、机械干扰、位置丢失或意外重启。 |
| 建议检查范围 | 100%全动态制作屏；对批准的样本大小以及电机、传感器、联动装置或软件更改后进行加载或延长周期验证。 |
| 常见缺陷 | 倾斜不均匀、脚踏不回位、限位超调、电机堵转、联动噪音、位置漂移、停止命令后移动、与盖板干涉。 |
| 检查记录 | 序列号、运动顺序、测试的负载和位置、电流/时间测量（如果指定）、故障代码、维修和重新测试。 |
第 4 阶段：安全气囊、加热和噪音测试
气压、加热和声学行为需要测量或可重复检查。简单的开机视频无法显示缓慢漏气、局部热点或仅在负载下出现的噪音。
9. 气泵、阀门、管道和安全气囊布线
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 在盖关闭之前检查泵安装、阀门连接、管道颜色/端口匹配、夹具、弯曲、摩擦点、扭结风险、运动部件间隙和安全气囊方向。组装后循环每个空气区域。 |
| 通过标准 | 正确的端口和区域连接，确保管道无扭结或磨损，泵和阀门安装正确，每个订购的安全气囊按预期顺序充气和释放。 |
| 建议检查范围 | 100%进程内路由和连接检查加上100%功能区循环；最终检验员验证抽样单位的盖子和机芯是否完整。 |
| 常见缺陷 | 管子交叉、管子松动、扭结、管子被框架卡住、空气区错误、泵安装不牢固、阀门未切换、袋子折叠或颠倒。 |
| 检查记录 | 椅子批次/序列、空气系统修订、区域清单、需要的路由照片、故障端口/区域、维修和重新测试。 |
10. 气囊压力与泄漏
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 运行所有区域和强度级别。在指定点测量压力或充气时间，并对指定样品执行批准的驻留/压力衰减或泄漏检测方法。观察对称性和意外的通货紧缩。 |
| 通过标准 | 压力、充气/放气时间、区域响应和衰减保持在型号规格范围内；没有听到或检测到泄漏、意外压力损失、超压或不对称操作。 |
| 建议检查范围 | 100%功能性充气屏；按型号和批次测量压力/泄漏采样，在更换管子、阀门、泵或安全气囊后拧紧。 |
| 常见缺陷 | 充气缓慢、接头处泄漏、袋子刺破、左/右压力不等、阀门排气、泵连续循环、区域不释放。 |
| 检查记录 | 序列/样品 ID、区域、强度、仪表/设备 ID、初始和最终压力或时间、泄漏位置、维修和复检。 |
11. 加热功能及温度保护
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 从稳定的启动状态激活每个订购的加热区。使用校准设备在规定的地点和时间测量温度；验证控制响应、一致性、计时器行为和适用的保护性切断。 |
| 通过标准 | 热量在批准的时间和温度限制内上升并稳定，保持设计的合理均匀性，按规定关闭，并且没有出现热点、气味、变色、控制故障或损坏。 |
| 建议检查范围 | 100%热激活屏；对首个样品和批次样品进行多点温度测试，并在加热器、传感器、泡沫、盖子或软件更改后进行重新鉴定。 |
| 常见缺陷 | 不加热、加热缓慢、热点、温度过高、一侧较冷、传感器错位、计时器故障、异味、内饰变色。 |
| 检查记录 | 序列号/样品、环境/启动条件、测量点和时间、仪器ID、温度曲线、保护响应和结果。 |
12. 噪声、振动和异常声音
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 在规定的位置和负载下单独或一起操作机构、倾斜、脚踏板、泵、阀门、风扇和滚轮。当存在数值限制时，与批准的样品进行比较，并在指定的距离和背景条件下测量声音。 |
| 通过标准 | 无刮擦、敲击、咔嗒声、嘎嘎声、齿轮打滑、共振或超出批准参考值的振动；测得的声音符合规定条件下的模型试验限值。 |
| 建议检查范围 | 100%操作员异常声音筛查；测量首次、最终样品、投诉相关批次以及电机、齿轮、泵、框架或盖更换后的噪音。 |
| 常见缺陷 | 轨道敲击、齿轮呜呜声、泵共振、面板松动嘎嘎声、电缆接触、轴承噪音、仅在倾斜或用户负载下发出的声音。 |
| 检查记录 | 串行/样本、操作模式、位置/负载、背景和测量电平（如果适用）、声音描述/视频、来源和纠正措施。 |
第 5 阶段：电气安全、控制器和程序测试
接线、保护功能、控制和软件逻辑必须与订购的电压、插头、型号修订和目标市场文件相匹配。例行工厂检查不能取代产品认证或型式测试。
13. 线束、连接器、保险丝和应力消除装置
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 检查线规/颜色、布线、连接器锁定、端子插入、极性、保险丝、保护套、弯曲半径、应力消除装置、接地导体、与热源和移动部件的间隙以及对照接线图的紧固情况。 |
| 通过标准 | 使用正确的电线和保护元件；连接器完全锁定；无裸露导体、引脚退出、极性反接、电缆受困、锐边接触、张力过大或运动干扰。 |
| 建议检查范围 | 在指定站点进行 100% 过程中目视和连接器检查；线束、电路板、插头、框架或布线更改后的最终样品审查和额外检查。 |
| 常见缺陷 | 端子松动、保险丝错误、插针未就位、套筒缺失、电线压碎、应力消除不充分、电缆靠近加热器、缺少接地连接。 |
| 检查记录 | 序列/批次、线束和图纸修订、站检查表、连接器/路线照片（如果需要）、缺陷位置、维修和验证。 |
14. 常规电气安全测试
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 使用校准的安全测试设备执行经批准的模型控制计划所需的生产例行测试，例如 I 级结构的保护接地连续性、绝缘/介电检查以及泄漏电流检查（如果适用）。 |
| 通过标准 | 所有测量值均符合适用的批准限值，无击穿、闪络、保护装置操作、裸露带电部件或不安全结构。限制来自合规文件，而不是来自此公共清单。 |
| 建议检查范围 | 适用控制计划要求的 100% 生产例行测试；最终检查员见证测试并审查选定单元的可追溯记录。 |
| 常见缺陷 | 接地电阻高、绝缘击穿、漏电过多、设备设置错误、接地路径缺失、电线损坏、保护元件故障。 |
| 检查记录 | 序列号、电压/等级、测试仪和校准 ID、程序/限制设置、测量结果、操作员、时间戳、故障和重新测试授权。 |
15. 遥控器、触摸屏、快捷键和显示屏
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 检查电源、开始/暂停/停止、导航、每个物理按键、触摸屏区域、图标、语言、亮度、显示部分、电缆或无线连接、支架以及椅子移动时的响应。 |
| 通过标准 | 每个订购的控制均响应一次且正确，标签和语言与批准的图稿匹配，显示的状态与实际的椅子操作匹配，并且不会发生死区、重影触摸、冻结、重置或松动控制。 |
| 建议检查范围 | 100%控制响应屏；首次和最终样本上的完整按键/菜单矩阵，在控制器、显示器、固件、语言或插图更改后收紧。 |
| 常见缺陷 | 死键、重影触摸、错误图标、未翻译的菜单、冻结屏幕、延迟停止、不正确的状态、松动的支架、间歇性电缆或配对。 |
| 检查记录 | 序列号/样本、控制器/固件/语言版本、按键和菜单矩阵、缺陷屏幕截图/视频、软件校正和最终验证。 |
16. 自动程序、手动功能、传感器和连接
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 运行每个自动程序或经批准的加速程序矩阵，并验证订购配置中是否包含手动控制、身体/肩膀检测、计时器、内存、语音、蓝牙、扬声器、应用程序或其他功能。 |
| 通过标准 | 程序顺序、持续时间、机构路径、安全气囊、加热、位置、强度控制、传感器和连接符合批准的功能规范，不会锁定、跳过步骤、意外功能或数据不匹配。 |
| 建议检查范围 | 100%核心功能和缩写程序屏幕；首次、最终样品以及每个固件或功能修订版的完整程序/配置矩阵。 |
| 常见缺陷 | 程序时间错误、跳过空气区、传感器误检测、热活动模式错误、内存未保留、蓝牙丢失、语音/语言不正确。 |
| 检查记录 | 序列/样本、型号选项和固件、程序矩阵、实际与预期序列、连接设备/版本、缺陷日志和重新测试。 |
17. 停止功能、联锁、传感器和保护响应
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 触发停止或暂停控制以及为模型定义的每个适用的联锁、障碍传感器、过载/过流响应、热保护、限制输入、儿童锁或恢复条件。确认批准的安全响应。 |
| 通过标准 | 椅子完全按照指定停止、抑制、报警、重置或恢复，不会意外重启或丧失基本保护功能。不接受绕过传感器或禁用保护。 |
| 建议检查范围 | 100% 检查用户停止和关键生产可测试保护；根据控制计划，完成鉴定和最终样品的安全功能矩阵。 |
| 常见缺陷 | 停止延迟、意外重启、绕过限制、未检测到传感器、未显示故障、热熔断故障、过载无保护。 |
| 检查记录 | 序列/样本、保护触发、测试条件、预期和实际响应、故障代码/时间、设备、结果和纠正措施。 |
第 6 阶段：稳定性、挤压风险和老化测试
安全性和可靠性检查必须覆盖运动中和重复操作后的椅子。测试条件、负载、周期、持续时间和限制属于批准的模型控制计划，而不是在最终检查期间临时制定的。
18. 所有位置的稳定性和小费风险
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 将椅子放置在指定的测试表面上，并在经批准的安全或设计测试计划定义的负载和力的作用下评估直立、倾斜、零重力、升高和脚踏板伸展位置的稳定性。 |
| 通过标准 | 无尖端、失控移位、结构倒塌、脚抬升超出批准标准或过渡不稳定。支脚、底座、轮子和防滑元件保持正确安装且有效。 |
| 建议检查范围 | 每个相关型号或结构修改的设计/资格测试；批次验证样品并在框架、底座、执行器、重心或脚踏板发生变化后重新检查。 |
| 常见缺陷 | 后尖倾向、侧面不稳定、底座移动、脚抬起、支撑破裂、执行器漂移、过渡不稳定、脚轮/脚错误。 |
| 检查记录 | 型号/版本、样品序列、表面、负载/力和位置、设置照片/视频、测量结果、批准和变更控制参考。 |
19. 夹伤、挤压、卡住和锐边风险
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 检查并操作倾斜连杆、脚踏板、剪刀、轨道、安全气囊、盖子、铰链和可触及机构周围的所有移动间隙。应用已批准的安全计划所需的探头、力、防护装置、标签、传感器和风险控制检查。 |
| 通过标准 | 没有可接近的危险锋利边缘、尖端、暴露的移动机构、不可接受的挤压/挤压间隙、防护装置松动或缺少警告；保护传感器和挡块按设计运行。 |
| 建议检查范围 | 防护罩/盖子/标签的 100% 最终视觉屏幕；在任何结构、盖子、传感器或运动发生变化后重复进行资格和批次样本功能风险检查。 |
| 常见缺陷 | 暴露的剪刀点、锐利的修剪、开放的间隙、松动的防护装置、手动连接装置、缺少警告、传感器不停止运动。 |
| 检查记录 | 序列/样本、危险位置、位置、探头或测试方法、照片/视频、风险分类、纠正措施和批准。 |
20. 老化和重复循环操作
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 通过批准的连续或重复程序、倾斜、脚踏板、机构、气泵、加热和控制周期在定义的持续时间或计数内运行模型。监控故障、电流、温度、噪音和中断。 |
| 通过标准 | 样品完成规定的持续时间/循环，无不安全温度、故障、失速、异常噪音、泄漏、控制复位、过度磨损或功能丧失；老化后检查仍符合规范。 |
| 建议检查范围 | 定义的可靠性样本而不是 AQL 百分比；根据模型风险和历史记录，对新设计/重大变更和批次老化进行更长时间的资格测试。 |
| 常见缺陷 | 早期电机故障、间歇板复位、泵过热、管泄漏、齿轮磨损、噪音增大、紧固件松动、加热器漂移、传感器故障。 |
| 检查记录 | 样品序列、型号/版本、程序、周期/小时、负载、环境条件、监测值、中断、故障时间和分析。 |
21. 老化后全功能复检
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 老化后，重复定义的功能、噪音、气压、加热、电气安全、紧固件、目视和控制检查。将测量值和声音与老化前基线进行比较。 |
| 通过标准 | 所有安全和功能检查均保持在批准的限度内，没有材料降解、松动、新噪音、漂移、气味、过热、数据丢失或重复操作造成的损坏。 |
| 建议检查范围 | 100%老化测试样品；不合格的样品会触发遏制、根本原因分析、纠正措施以及质量计划所定义的扩展或重复测试。 |
| 常见缺陷 | 新的嘎嘎声、连接器松动、压力衰减、温度漂移、齿轮磨损、管子破裂、内饰移动、程序错误、电气测试失败。 |
| 检查记录 | 读数、序列、检查矩阵、照片/视频、故障分析、受影响批次遏制、纠正措施和批准发布之前/之后。 |
第 7 阶段：外观、包装和发货放行
最后一道门确认采购商认可的产品是正在包装和装运的产品。外观、身份、配件、防护、纸箱标志、数量、装载证据等均属于放行记录。
22. 外观、内饰、缝合、面板和清洁度
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 在约定的照明下从正常观看距离和近距离检查整个椅子。将颜色、纹理、缝线、皮革张力、接缝、面板、间隙、光泽、徽标、装饰、坐垫、气味、污渍、划痕、凹痕和清洁度与批准的样品进行比较。 |
| 通过标准 | 正确的颜色和材质；缝合均匀、张力均匀；一致的差距；固定面板和装饰件；无撕裂、污点、划痕、凹痕、胶痕、松线、污染、不可接受的气味或超出缺陷标准的可见修复。 |
| 建议检查范围 | 100% 工厂最终外观筛选加上对商定的 AQL/缺陷分类的最终随机抽检，并对新颜色或工艺问题进行严格抽样。 |
| 常见缺陷 | 颜色不匹配、皱纹、线头松动、跳针、面板缝隙、划痕、凹痕、表面脏污、胶水、油污、异味、标志歪斜、贴合不良。 |
| 检查记录 | 序列/样品、颜色/材料、缺陷类型/严重程度/位置、带比例的照片、发现的数量、修复结果和最终处置。 |
23. 配件、手册、标签、序列号和条形码
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 将每个包装单元和纸箱与批准的装箱单和插图进行比较。检查控制器、电缆、备件、硬件、手册、保修卡、额定标签、警告、认证标志、序列号、条形码、型号、电压、插头、语言和纸箱标记。 |
| 通过标准 | 所有必需的项目都存在并且符合订购的市场/配置；标签清晰、位置正确、可追踪且可扫描；序列号是唯一的并与生产记录相关联。 |
| 建议检查范围 | 100% 包装线检查表或扫描关键标识/物品（如果有），以及最终随机纸箱审核和跨型号、颜色和纸箱位置的条形码扫描。 |
| 常见缺陷 | 缺少遥控器、错误的插头、错误的语言手册、重复的序列号、无法扫描的条形码、不正确的电压标签、缺少警告、混合型号纸箱。 |
| 检查记录 | 序列号/箱号、附件清单、标签/艺术品修订、条形码扫描结果、照片、缺失/错误物品、更正和包装员/检验员。 |
24. 内部保护、纸箱、闭合和包装性能
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 打开纸箱样品并验证批准的泡沫、袋子、角保护、约束装置、防潮保护、附件放置、表面保护、纸箱等级、尺寸、毛重、闭合、带子、处理标记和方向。当指定时运行适合路线的封装资格测试。 |
| 通过标准 | 包装符合批准的包装图纸和账单，在不损坏压力点的情况下限制椅子，保护表面和控制装置，安全关闭，满足纸箱/重量公差，并通过商定的运输测试，没有不可接受的产品或包装损坏。 |
| 建议检查范围 | 每个型号/纸箱版本的第一个包装单元；最终检验时随机抽查纸箱；通过商定的 ASTM/ISTA/采购商计划进行包装性能鉴定，而不是对每批货物进行任意测试。 |
| 常见缺陷 | 泡沫缺失、椅子松动、控制触摸框架、纸箱脆弱、角被压坏、方向错误、总重量过大、带子松动、受潮、跌落/振动测试失败。 |
| 检查记录 | 纸箱/包装修订、单元序列、尺寸/重量、材料清单、测试顺序/标准和报告、损坏照片、纠正措施和批准。 |
25. 最终抽检及装柜放行
| 现场 | 检验要求 |
|---|---|
| 检验方法 | 确认生产和包装数量，随机选择批次中的单位、型号、颜色、日期和纸箱位置，并完成商定的清单。装载前，检查集装箱状况，清点纸箱数量，遵循方向/堆垛计划，并记录封条号和装载照片。 |
| 通过标准 | 无致命缺陷；主要和轻微缺陷结果仍在商定的验收计划内；所有必需的测试和纠正措施均已结束；数量、型号组合、纸箱、标记、集装箱状况、装载模式和密封与放行文件相符。 |
| 建议检查范围 | 商定的 ISO 2859-1 检验水平/AQL 计划中的最终样本量；装载过程中 100% 的纸箱计数，每个集装箱都有一份装载记录。 |
| 常见缺陷 | 样品有偏差、隐藏的未经检验的纸箱、未解决的重大缺陷、数量短缺/混杂、集装箱潮湿或损坏、堆放不正确、纸箱压碎、密封错误。 |
| 检查记录 | 批次和包装数量、样品代码/尺寸、缺陷计数和分类、放行/扣留决定、纠正措施、集装箱编号、封条、理货和装载照片。 |
电气和包装标准：装运前检验可以证明什么，不能证明什么
IEC 60335-2-32:2024 特别涵盖电动按摩器具，包括按摩椅，并按照适用的一般要求和国家偏差使用。
常规工厂电气测试或检查员见证测试不能取代型式测试、认证、有效的测试报告或特定于市场的合规性。生产限制和测试仪设置必须来自订购型号的批准文件。
ASTM D4169 提供了一个实验室框架，用于评估运输单位的配送危害。正确的测试顺序、保证级别、样品和验收标准必须与实际的纸箱和路线相匹配。
IEC 60335-2-32:2024 · ASTM D4169
通过、保留、返工或重新检验
| 决定 | 何时使用 | 所需操作 |
|---|---|---|
| 通过或释放 | 无致命缺陷；所需记录符合；抽样缺陷在计划范围内；数量和包装正确 | 批准装运并保留签署的报告、照片、数据、装货理货和封条记录 |
| 有条件释放 | 仅当采购商正式接受记录的偏差且不存在安全、合规、身份或功能风险时 | 装货前记录偏差、影响数量、审批机关、商业行为 |
| 保持 | 任何致命缺陷、标识或电压错误、缺少强制性记录、系统性重大缺陷、包装故障或数量差异 | 停止放行、控制批次、确定根本原因并同意纠正措施 |
| 返工复检 | 可以在不影响批准产品的情况下纠正缺陷 | 对定义的群体进行返工，适当验证返工单位，并重复商定的检查 |
多么有用的QC报告记录
- 订单、型号、配置、电压、插头、颜色、批量、包装数量、检验数量
- 抽样标准、检验级别、AQL值、样品代码和尺寸、以及接受或拒绝数量
- 根据生产日期、纸箱位置、型号和颜色随机抽取样品
- 测量或功能测试单元的序列号或追溯代码
- 批准的文件修订、封样参考、设备 ID、校准状态、设置、负载、条件和测量值
- 缺陷类别、数量、位置、照片或视频、受影响人群、遏制、返工、纠正措施和复检结果
- 最终放行机构、检验员和工厂签名、日期、箱号、封条、理货和装货照片
Forrest 如何支持采购商定义的 QC 计划
我们的质量流程涵盖来料检查、组件验证、装配控制、功能测试、老化、最终检验、包装和装运准备。
对于新型号、OEM 或 ODM 配置、新市场、第一笔订单或之前的缺陷历史记录，请在生产前发送检验简介。我们可以调整规格、可用的测试记录、生产检查、包装文件、采购商指定的检验员和装运时间表。
买家可以安排独立的第三方检验或集装箱监装。尽早预订检查，以便在计划的运输截止日期之前采取纠正措施和重新检查。
Forrest 项目资源
常见问题解答
每台按摩椅在发货前都需要检查吗？
每个单元都应通过控制计划中的生产筛选，而最终的独立检验通常使用随机批次样品。例行安全测试、核心功能筛查、包装线身份检查和最终 AQL 抽样有不同的目的。
买家购买按摩椅时应使用什么 AQL？
没有普遍价值。产品风险、批次数量、供应商历史、模型成熟度、目标渠道和缺陷成本都会影响计划。在生产前定义关键、主要和次要类别以及选定的检验级别和 AQL。
装运前检验是否可以替代产品认证？
号 装运前检验根据批准的订单和测试计划检查生产批次。认证和型式测试解决模型构建和适用的市场要求。
按摩椅老化测试应该运行多长时间？
持续时间和周期计数必须来自批准的模型可靠性计划。新设计和重大变更通常需要比稳定的重复订单更深入的资格认证。
什么时候预约最终检验？
在发货截止前、生产完成并包装足够的单位以供代表性选择后进行预订。留出时间进行遏制、返工和重新检查。
Forrest 可以与采购商指定的检验公司合作吗？
是的。尽早共享范围、抽样计划、批准的规格、测试限值、报告格式和预订日期。最终安排取决于订单、型号、工厂时间表和商定的条款。
在生产开始前使质量可测量
最佳装运前检验是在第一个生产单元组装之前设计的。当订单文件定义了产品、方法、合格限度、覆盖范围、缺陷等级和记录时，采购商和工厂可以放行证据而不是意见。
使用这 25 项检查来准备检验概要，然后调整型号、目标市场、供应商历史和运输路线的数值限值和覆盖范围。请联系 Forrest，了解您项目的型号、数量、市场、电压、包装、认证和 QC 要求。