마사지 체어 품질관리 체크리스트: 출하 전 25개 점검
엄격한 품질 관리는 공장과 검사관이 검사 대상, 테스트 방법, 합격 기준, 검사할 단위 수, 중요한 결함 및 기록해야 하는 증거에 대해 합의한 경우에만 구매자에게 유용합니다.
Forrest에서는 품질이 최종적인 시각적 확인이 아닙니다. 당사의 프로세스에는 입고 자재, 구성 요소 검증, 조립 제어, 기능 테스트, 에이징 및 신뢰성 검토, 최종 검사, 포장 및 배송 준비가 포함됩니다.
이러한 25개 점검은 부품 입고부터 컨테이너 적재까지 생산 순서를 따릅니다. 정확한 수치 기준과 표본 크기는 승인된 모델 사양, 관리 계획, 적합성 문서, 승인 기준 샘플, 구매 주문서 및 포장 사양에 명시되어야 합니다.
빠른 답변
- 모든 검사에 하나의 샘플링 규칙을 사용하지 마십시오. 핵심 부품의 식별 및 정격, 핵심 기능 및 규정된 일상 안전 검사에는 100% 생산 관리가 필요할 수 있습니다. 최종 외관과 제작 기술은 일반적으로 무작위 샘플링 검사를 사용합니다.
- 최종 계수형 샘플링 검사를 위해 합의된 ISO 2859-1 계획을 사용하십시오. AQL은 표본 크기와 합격 또는 거부 횟수를 결정합니다. 이는 로트에 허용되는 불량률을 뜻하지 않습니다.
- 실질적인 출발점은 치명적 안전 결함의 합격 판정 수를 0으로 두고 중대 및 경미 불량에 대한 구매자가 합의한 AQL 제한입니다. 새로운 모델, 구성 요소 변경 또는 이전 불량 이력로 인해 엄격한 검사가 정당화됩니다.
- 생산이 완료된 후 검사하고 대표 샘플용으로 충분한 상자를 포장한 후 배송 전에 재작업 및 재검사를 위한 시간을 남겨둡니다.
- 치명 결함이 없고, 샘플링된 결과가 합의된 계획에 부합하고, 기록이 완료되고, 시정 조치가 완료되고, 포장 및 적재가 출하 승인 문서와 일치하는 경우에만 로트의 출하를 승인합니다.
안마의자 선적 전 품질 관리 체크리스트 다운로드(영어 PDF)
검사관이 상자를 열기 전에 필요한 문서
체크리스트는 승인된 제품 파일을 대체할 수 없습니다. 검사관에게 주문 요구사항을 정의하는 문서를 제공하십시오.
- 구매 주문, 모델 및 구성 목록, 수량, 색상, 전압, 주파수 및 플러그
- 승인된 샘플 또는 승인 기준 샘플 참조 및 서명된 제품 사양
- 현재 BOM, 도면, 기능 매트릭스, 펌웨어 및 언어 개정, 허용된 편차
- 목표 시장 적합성 문서, 등급 라벨 삽화, 경고 라벨, 설명서, 바코드 및 상자 삽화
- 생산 관리 계획, 품질에 중요한 항목, 테스트 한계, 교정 요구 사항 및 이전 시정 조치
- 포장 사양, 상자 도면, 총 중량, 부속품, 적재 계획 및 구매자 릴리스 규칙
승인된 두 문서에 서로 다른 한도가 표시되는 경우 검사 전에 충돌을 중지하고 해결하십시오. 검사관은 공장에서 사양을 만들어서는 안 됩니다.
100% 검사, AQL 샘플링 및 신뢰성 테스트 결합
다양한 컨트롤이 다양한 질문에 답합니다. 검사 개요에 레이어와 증거를 명시합니다.
| 제어 레이어 | 최고의 사용 | 일반적인 적용 범위 | 출시 증거 |
|---|---|---|---|
| 100% 생산 화면 | 핵심 부품의 식별 및 정격, 핵심 동작 및 기능, 포장 품목 및 필수 정기 안전 점검 | 정의된 스테이션의 모든 장치 | 장치 또는 일련 결과 또는 제어된 생산 로그 |
| 무작위 최종 검사 | 외관, 제작, 상자 심사, 기능 검증 및 로트 승인 | 로트 크기, 검사 수준 및 합의된 AQL의 샘플 크기 | 샘플 코드, 결함 수 및 합격 또는 거부 결과 |
| 자격 또는 신뢰성 테스트 | 새로운 디자인, 안전성, 안정성, 노화, 내구성, 발열 및 패키지 성능 | AQL 백분율이 아닌 정의된 단위 및 주기 | 테스트 설정, 측정값, 시간 또는 주기, 보고 및 승인 |
| 컨테이너 적재 감독 | 수량, 상자 및 용기 상태, 방향, 적재 및 밀봉 | 로딩 중 모든 컨테이너 및 100% 카톤 집계 | 컨테이너 번호, 봉인, 개수, 적재 사진 및 예외사항 |
검사 전 결함 분류
구매자는 생산 전에 정의 및 승인 계획을 승인해야 합니다. 통과된 샘플은 합의된 통계적 위험에 따른 로트 출시 결정을 뒷받침합니다. 모든 장치에 결함이 없음을 증명하는 것은 아닙니다.
| 결함 등급 | 의미 | 예시 | 릴리스 접근 방식 |
|---|---|---|---|
| 심각 | 불안전한 상태, 규제 부적합 또는 심각한 위험을 초래할 수 있음 | 전기 안전 테스트 실패, 충전부 노출, 위험한 핀치 포인트, 불안정한 상태 또는 잘못된 핵심 정격 | 일반적으로 수용은 0입니다. 부지를 확보하고 격리를 조사하다 |
| 메이저 | 의도된 사용을 방해하거나, 서비스 또는 반품을 야기하거나, 승인된 주문과 실질적으로 다를 수 있음 | 메커니즘 정지, 공기 누출, 열 없음, 잘못된 프로그램, 손상된 덮개, 잘못된 플러그 또는 설명서 또는 약한 포장 | 합의된 주요 결함 수용 계획에 대한 계산 |
| 마이너 | 정상적인 사용을 방해하지는 않지만 합의된 기술 범위를 벗어납니다. | 작은 외관 자국, 가벼운 실 문제 또는 구매자의 규칙에 따른 사소한 틈이나 인쇄 결함 | 합의된 사소한 결함 승인 계획에 대한 계산 |
25점식 안마의자 품질관리 체크리스트
| 번호 | 검사 확인 | 권장 검사 범위 |
|---|---|---|
| 1 | 구매 주문서, BOM 및 구성 요소 ID | 모든 들어오는 로트; 입고 검사 계획에 따른 차원 또는 속성 샘플링을 통해 로트 ID 및 핵심 정격을 100% 검증합니다. |
| 2 | 실내 장식품, 폼 및 색상 소재 | 모든 자재 로트; 공급업체, 색상 또는 재료 변경 후 엄격한 검토를 통해 여러 롤, 시트 또는 배치에 걸쳐 샘플을 채취합니다. |
| 3 | 모터, 펌프, 히터, 보드, 센서 및 하니스 | 모든 들어오는 로트; 중요 부품에 대한 100% 신원/등급 확인, 성능 샘플링, 공급업체 인증서 또는 제어 계획에서 요구하는 테스트 기록을 확인합니다. |
| 4 | 프레임 치수, 정렬 및 구조적 맞춤 | 각 설정 또는 고정 장치 변경 시 첫 번째 프레임, 주기적인 공정 중 샘플, 툴링, 재료 또는 용접 수정 후 추가 점검. |
| 5 | 용접 품질, 버(Burr) 및 표면 보호 | 정의된 구조적 용접 및 모서리에 대한 100% 진행 중인 시각적 화면; 용접 및 공정 인증 계획에 따라 주기적인 치수, 코팅 또는 강도 검증을 수행합니다. |
| 6 | 트랙 설치 및 전체 주행 실행 | 100% 라인 기능 화면; 최종 검사 샘플과 트랙, 캐리지, 브래킷, 펌웨어 또는 어셈블리 조정 후에 반복하십시오. |
| 7 | 마사지 메커니즘, 롤러 및 강도 반응 | 코어 메커니즘 동작을 위한 100% 생산 기능 화면; 모델 계획에 따라 측정된 점검을 통해 첫 번째 및 최종 샘플에 대한 전체 성능 매트릭스. |
| 8 | 리클라인, 무중력, 리프트 및 발판 모터 | 100% 풀모션 제작 화면; 승인된 샘플 크기 및 모터, 센서, 연결 또는 소프트웨어 변경 후 로드 또는 확장 주기 검증. |
| 9 | 공기 펌프, 밸브, 튜브 및 에어백 라우팅 | 100% 프로세스 내 라우팅 및 연결 확인과 100% 기능 영역 주기; 최종 검사관은 샘플링된 장치의 덮개와 움직임이 완전한지 확인합니다. |
| 10 | 에어백 압력 및 누출 | 100% 기능성 팽창 스크린; 모델 및 로트별로 측정된 압력/누출 샘플링, 튜브, 밸브, 펌프 또는 에어백 변경 후 조임. |
| 11 | 가열 기능 및 온도 보호 | 100% 열 활성화 스크린; 첫 번째 샘플과 로트 샘플에 대해 측정된 다점 온도 테스트와 히터, 센서, 폼, 커버 또는 소프트웨어 변경 후 재인증. |
| 12 | 소음, 진동 및 비정상적인 소리 | 100% 운영자 비정상음 화면; 최초, 최종 샘플, 불만 관련 로트, 모터, 기어, 펌프, 프레임 또는 커버 변경 후 소음을 측정했습니다. |
| 13 | 배선 하니스, 커넥터, 퓨즈 및 스트레인 릴리프 | 정의된 스테이션에서 100% 진행 중인 시각적 및 커넥터 확인; 하네스, 보드, 플러그, 프레임 또는 라우팅 변경 후 최종 샘플 검토 및 추가 점검. |
| 14 | 정기 전기 안전 테스트 | 해당 제어 계획에서 요구하는 경우 100% 생산 일상 테스트; 최종 검사관은 선택한 장치에 대한 추적 가능한 기록을 테스트하고 검토합니다. |
| 15 | 리모컨, 터치스크린, 단축키 및 디스플레이 | 100% 제어 응답 화면; 첫 번째 및 최종 샘플의 전체 키/메뉴 매트릭스, 컨트롤러, 디스플레이, 펌웨어, 언어 또는 아트워크 변경 후 강화됩니다. |
| 16 | 자동 프로그램, 수동 기능, 센서 및 연결 | 100% 핵심 기능 및 단축 프로그램 화면; 최초, 최종 샘플, 모든 펌웨어 또는 기능 개정에 대한 완전한 프로그램/구성 매트릭스. |
| 17 | 정지 기능, 인터록, 센서 및 보호 응답 | 사용자 중지 및 생산 테스트 가능한 중요한 보호 기능을 100% 검사합니다. 제어 계획에 따라 적격성 평가 및 최종 샘플에 대한 완전한 안전 기능 매트릭스. |
| 18 | 모든 위치에서 안정성 및 팁 위험 | 설계/인증 테스트; 로트 검증 샘플을 만들고 프레임, 베이스, 액츄에이터, 무게 중심 또는 발판 변경 후 다시 확인합니다. |
| 19 | 끼임, 압착, 함정 및 날카로운 모서리 위험 | 가드/커버/라벨의 100% 최종 시각적 화면; 모든 구조, 덮개, 센서 또는 모션 변경 후에 반복되는 적격성 평가 및 로트 샘플 기능 위험 점검. |
| 20 | 노화 및 반복 주기 작동 | AQL 백분율이 아닌 정의된 신뢰도 샘플입니다. 모델 위험 및 이력에 따른 새로운 디자인/주요 변경 및 로트 에이징에 대한 더 긴 자격 테스트. |
| 21 | 노화 후 전체 기능 재검사 | 100% 노화 테스트 샘플; 실패한 샘플은 품질 계획에 정의된 대로 억제, 근본 원인 분석, 시정 조치 및 확장되거나 반복되는 테스트를 촉발합니다. |
| 22 | 외관, 실내 장식, 스티치, 패널 및 청결도 | 100% 공장 최종 외관 화면과 합의된 AQL/결함 분류에 대한 무작위 최종 검사 및 새로운 색상이나 기술 문제에 대한 엄격한 샘플링이 포함됩니다. |
| 23 | 액세서리, 설명서, 라벨, 일련 번호 및 바코드 | 100% 포장 라인 체크리스트 또는 중요한 신원/품목 스캔(가능한 경우), 모델, 색상 및 상자 위치에 대한 최종 무작위 상자 감사 및 바코드 스캔. |
| 24 | 내부 보호, 상자, 마감 및 포장 성능 | 모든 모델/상자 개정판에 대한 첫 번째 포장 단위; 최종 검사 시 무작위 상자 감사; 모든 배송에 대한 임의 테스트가 아닌 합의된 ASTM/ISTA/구매자 계획에 따른 패키지 성능 인증입니다. |
| 25 | 최종 무작위 검사 및 컨테이너 적재 승인 | 합의된 ISO 2859-1 검사 수준/AQL 계획의 최종 샘플 크기 적재 중 상자 수 100% 및 모든 컨테이너에 대한 하나의 적재 기록. |
1단계: 입고 자재 및 부품 검사
부품이 라인에 도달하기 전에 결함을 억제하는 것이 더 저렴합니다. 입고 관리는 각 자재 또는 부품 로트를 승인된 도면, 사양, 공급자, 개정 및 검사 결과와 연결해야 합니다.
1. 구매 주문서, BOM 및 구성 요소 ID
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 들어오는 로트 라벨, 공급업체 코드, 부품 번호, 개정판, 전압 정격, 색상 및 수량을 승인된 자재 명세서, 도면, 구매 주문 및 변경 관리 기록과 비교합니다. 승인되지 않은 대체품을 분리합니다. |
| 합격 기준 | 부품 ID, 개정판, 등급, 수량 및 승인된 공급업체가 현재 주문 파일과 일치합니다. 모든 대체 제품은 사용 전에 서면 승인을 받고 추적성을 업데이트했습니다. |
| 권장 검사 범위 | 모든 들어오는 로트; 입고 검사 계획에 따른 차원 또는 속성 샘플링을 통해 로트 ID 및 핵심 정격을 100% 검증합니다. |
| 주요 불량 | 잘못된 모터 또는 제어 보드 개정, 혼합 전압 부품, 승인되지 않은 공급업체, 잘못된 색상, 오래된 라벨, 짧은 수량, 혼합 구성 요소 로트. |
| 필수 기록 | 수령 로트 번호, 공급자, 부품/개정, 수량, 검사 샘플, 결과, 부적합 번호, 승인 참조, 검사자 및 날짜. |
2. 실내 장식품, 폼 및 색상 소재
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 승인된 샘플 및 재료 사양과 PU 또는 합성 가죽, 직물, 폼, 실, 배관 및 색상을 비교하십시오. 제어된 빛 아래에서 그늘을 검토하고 지정된 경우 두께, 표면, 냄새, 결함 및 롤 또는 배치 ID를 확인합니다. |
| 합격 기준 | 소재 유형, 색상, 결, 두께, 느낌, 폼 사양 및 제작 기술이 명시된 공차 내에서 승인된 표준과 일치합니다. 오염, 곰팡이, 찢어짐, 박리 또는 불쾌한 냄새가 없습니다. |
| 권장 검사 범위 | 모든 자재 로트; 공급업체, 색상 또는 재료 변경 후 엄격한 검토를 통해 여러 롤, 시트 또는 배치에 걸쳐 샘플을 채취합니다. |
| 주요 불량 | 쉐이드 변형, 잘못된 결, 얇은 소재, 표면 핀홀, 박리, 약한 뒷면, 거품 밀도 변형, 오일 자국, 곰팡이, 강한 냄새. |
| 필수 기록 | 공급업체 배치, 롤/시트 참조, 승인된 샘플 ID, 측정, 색상 사진, 결함 지도, 처리 및 검사관 승인. |
3. 모터, 펌프, 히터, 보드, 센서 및 하니스
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 구성 요소 모델, 등급, 커넥터, 배선 핀아웃, 펌웨어 또는 보드 개정 및 물리적 상태를 확인하십시오. 승인된 고정 장치 및 테스트 계획을 사용하여 들어오는 전기 또는 기능 샘플을 실행하십시오. |
| 합격 기준 | 구성 요소는 승인된 개정과 일치하고 올바르게 연결되며 지정된 전기 및 성능 제한 내에서 작동하며 하우징 균열, 단자 헐거움, 부식 또는 운송 손상이 나타나지 않습니다. |
| 권장 검사 범위 | 모든 들어오는 로트; 중요 부품에 대한 100% 신원/등급 확인, 성능 샘플링, 공급업체 인증서 또는 제어 계획에서 요구하는 테스트 기록을 확인합니다. |
| 주요 불량 | 잘못된 보드 펌웨어, 소음이 나는 모터, 약한 펌프 출력, 개방형 히터, 손상된 센서, 역방향 핀아웃, 느슨한 터미널, 구부러진 커넥터, 혼합 등급. |
| 필수 기록 | 부품 로트, 공급업체, 모델/개정, 테스트 설비, 측정값, 인증서 또는 공급업체 보고서 참조, 실패 및 처분. |
2단계: 금속 프레임 및 용접 검사
프레임은 사용자, 마사지 메커니즘, 리클라이닝 시스템, 발판, 커버 및 반복적인 움직임을 전달합니다. 이 단계의 정렬 또는 용접 결함은 나중에 소음, 패널 간격, 불안정한 움직임 또는 조기 마모로 나타날 수 있습니다.
4. 프레임 치수, 정렬 및 구조적 맞춤
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 승인된 게이지 또는 고정 장치를 사용하여 정의된 프레임 데이텀, 장착 지점, 대각선, 좌석/등받이 형상, 리클라이닝 피벗, 발판 인터페이스 및 메커니즘 브래킷을 측정합니다. 조립을 계속하기 전에 비틀림이나 변형이 있는지 확인하십시오. |
| 합격 기준 | 중요한 치수와 정렬은 도면 공차 내에 유지됩니다. 프레임은 고정 장치에 올바르게 안착되고 강제 또는 재작업 없이 메커니즘, 패널 및 이동 어셈블리를 수용합니다. |
| 권장 검사 범위 | 각 설정 또는 고정 장치 변경 시 첫 번째 프레임, 주기적인 공정 중 샘플, 툴링, 재료 또는 용접 수정 후 추가 점검. |
| 주요 불량 | 뒤틀린 프레임, 정사각형에서 벗어난 장착 지점, 잘못 정렬된 피벗, 잘못된 브래킷 위치, 변형, 발판 맞춤 불량, 강제 조립. |
| 필수 기록 | 프레임 로트, 도면 개정, 게이지/고정 장치 ID, 측정 기준점, 최초 승인, 정기 결과, 재작업 및 작업자/검사자 ID. |
5. 용접 품질, 버(Burr) 및 표면 보호
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 지정된 용접의 연속성, 크기, 위치, 스패터, 언더컷, 다공성, 균열, 번스루 및 뒤틀림을 육안으로 검사합니다. 해당되는 경우 절단 모서리, 버, 녹 방지, 코팅 범위 및 접지 접점을 확인하십시오. |
| 합격 기준 | 균열, 누락 또는 구조적으로 허용되지 않는 용접이 없습니다. 날카로운 버(burr) 또는 노출된 가장자리가 없습니다. 필요한 전기 또는 조립 접촉 표면을 차단하지 않고 코팅 및 부식 방지가 완료됩니다. |
| 권장 검사 범위 | 정의된 구조적 용접 및 모서리에 대한 100% 진행 중인 시각적 화면; 용접 및 공정 인증 계획에 따라 주기적인 치수, 코팅 또는 강도 검증을 수행합니다. |
| 주요 불량 | 용접 누락, 균열, 과도한 스패터, 다공성, 언더컷, 뒤틀림, 날카로운 튜브 끝, 녹, 얇은 코팅, 접지점 페인트. |
| 필수 기록 | 프레임 일련번호 또는 로트, 용접 스테이션, 육안 체크리스트, 결함 위치 사진, 프로세스 검증 결과, 수리 승인 및 재검사 결과. |
3단계: 트랙, 메커니즘 및 모터 테스트
마사지 경로와 전동 동작은 시스템으로 테스트되어야 합니다. 이동 편차, 바인딩, 시끄러운 전송, 잘못된 원점 복귀 또는 제한 스위치 문제가 있는 동안에도 의자의 전원이 켜질 수 있습니다.
6. 트랙 설치 및 전체 주행 실행
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 승인된 전체 S, L, SL 또는 양방향의 유연한 트랙 경로를 통해 캐리지를 주행합니다. 원점 복귀, 위치 피드백, 여유 공간, 연결부, 패스너, 케이블 라우팅, 장애물 및 전환 영역을 확인합니다. |
| 합격 기준 | 올바른 원점 복귀 및 위치 응답으로 전체 경로를 원활하게 이동합니다. 바인딩, 탈선, 간섭, 케이블 접촉, 비정상적인 충격, 건너뛴 섹션 또는 느슨한 트랙 하드웨어가 없습니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 라인 기능 화면; 최종 검사 샘플과 트랙, 캐리지, 브래킷, 펌웨어 또는 어셈블리 조정 후에 반복하십시오. |
| 주요 불량 | 바인딩, 이동 편차, 홈 위치 누락, 충돌, 느슨한 레일, 고르지 않은 조인트, 캐리지 점프, 케이블 마찰, 제한된 적용 범위. |
| 필수 기록 | 의자 일련번호/로트, 트랙 유형, 사용된 프로그램 또는 고정 장치, 전체 이동 결과, 관찰된 위치 문제, 수리 및 최종 재테스트. |
7. 마사지 메커니즘, 롤러 및 강도 반응
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 구성에 포함된 반죽, 두드리기, 롤링, 폭, 속도, 깊이, 지점 및 수동 제어를 작동합니다. 모델에 대해 지정된 승인된 고정 장치, 하중, 참조 의자 또는 측정된 힘/전류 검사를 사용하십시오. |
| 합격 기준 | 주문한 모든 마사지 축과 조정이 올바르게 반응하고, 롤러 쌍이 정렬된 상태로 유지되고, 힘과 전류가 모델 한계 내에서 유지되며, 실속, 미끄러짐, 충격 또는 비정상적인 열 없이 움직임이 원활합니다. |
| 권장 검사 범위 | 코어 메커니즘 동작을 위한 100% 생산 기능 화면; 모델 계획에 따라 측정된 점검을 통해 첫 번째 및 최종 샘플에 대한 전체 성능 매트릭스. |
| 주요 불량 | 롤러 1개 비활성, 깊이가 고르지 않음, 힘 약함, 모터 정지, 기어 미끄러짐, 잘못된 폭, 간헐적인 동작, 과도한 열, 잘못된 방향. |
| 필수 기록 | 일련 번호, 메커니즘 개정, 테스트된 기능, 설정/로드, 필요한 경우 측정된 값, 결함 비디오 및 재테스트 결과. |
8. 리클라인, 무중력, 리프트 및 발판 모터
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 등받이, 좌석, 리프트, 무중력 위치 및 발판을 전체 주문 범위에서 순환합니다. 지정된 테스트 부하 하에서 동기화, 리미트 스위치 또는 센서, 정지, 수동 명령, 중단 후 복구 및 여유 공간을 확인하십시오. |
| 합격 기준 | 각 동작은 드리프트, 실속, 비대칭 동작, 기계적 간섭, 위치 손실 또는 의도하지 않은 재시작 없이 시작, 정지, 반전 및 정의된 위치에 도달합니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 풀모션 제작 화면; 승인된 샘플 크기 및 모터, 센서, 연결 또는 소프트웨어 변경 후 로드 또는 확장 주기 검증. |
| 주요 불량 | 기울어짐이 고르지 않음, 발판이 돌아오지 않음, 한계 오버슈트, 모터 정지, 연결 소음, 위치 드리프트, 정지 명령 후 이동, 커버 간섭. |
| 필수 기록 | 일련 번호, 모션 시퀀스, 테스트된 로드 및 위치, 지정된 경우 전류/시간 측정, 오류 코드, 수리 및 재테스트. |
4단계: 에어백, 가열 및 소음 테스트
기압, 가열 및 음향 동작은 측정되거나 반복 가능한 점검이 필요합니다. 간단한 전원 켜기 영상으로는 느린 공기 누출, 국부적인 핫스팟 또는 부하 시에만 나타나는 소음을 보여줄 수 없습니다.
9. 공기 펌프, 밸브, 튜브 및 에어백 라우팅
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 덮개가 닫히기 전에 펌프 장착, 밸브 연결, 튜브 색상/포트 일치, 클램프, 굴곡, 마찰 지점, 꼬임 위험, 움직이는 부품 간격 및 에어백 방향을 검사하십시오. 조립 후 모든 공기 구역을 순환하십시오. |
| 합격 기준 | 올바른 포트 및 구역 연결, 꼬임이나 마모 없이 튜브를 고정하고, 펌프와 밸브가 올바르게 장착되어 있으며, 주문한 각 에어백이 의도한 순서로 팽창 및 해제됩니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 프로세스 내 라우팅 및 연결 확인과 100% 기능 영역 주기; 최종 검사관은 샘플링된 장치의 덮개와 움직임이 완전한지 확인합니다. |
| 주요 불량 | 튜브 교차, 느슨한 튜브, 꼬임, 프레임에 튜브 끼임, 잘못된 에어 존, 약한 펌프 장착, 밸브 전환 안됨, 가방 접힘 또는 반전. |
| 필수 기록 | 의자 로트/일련번호, 항공 시스템 개정, 구역 체크리스트, 필요한 경우 라우팅 사진, 실패한 포트/구역, 수리 및 재테스트. |
10. 에어백 압력 및 누출
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 모든 영역 및 강도 수준을 실행합니다. 특정 지점에서 압력 또는 팽창 시간을 측정하고 정의된 샘플에 대해 승인된 체류/압력 감소 또는 누출 감지 방법을 수행합니다. 대칭성과 의도하지 않은 수축을 관찰하세요. |
| 합격 기준 | 압력, 팽창/수축 시간, 구역 반응 및 붕괴는 모델 사양 내에 유지됩니다. 들리거나 감지되는 누출, 의도하지 않은 압력 손실, 과압 또는 비대칭 작동이 없습니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 기능성 팽창 스크린; 모델 및 로트별로 측정된 압력/누출 샘플링, 튜브, 밸브, 펌프 또는 에어백 변경 후 조임. |
| 주요 불량 | 느린 팽창, 연결부 누출, 백 구멍 뚫림, 왼쪽/오른쪽 압력 불균형, 밸브 블리드, 연속 펌프 순환, 구역 해제 안됨. |
| 필수 기록 | 일련/샘플 ID, 구역, 강도, 게이지/장비 ID, 초기 및 최종 압력 또는 시간, 누출 위치, 수리 및 재점검. |
11. 가열 기능 및 온도 보호
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 안정된 시작 조건에서 주문한 모든 가열 영역을 활성화합니다. 보정된 장비를 사용하여 정의된 위치와 시간에 온도를 측정합니다. 제어 응답, 균일성, 타이머 동작 및 적용 가능한 보호 차단을 확인합니다. |
| 합격 기준 | 열은 승인된 시간 및 온도 제한 내에서 상승 및 안정화되고, 설계에 대해 합리적으로 균일하게 유지되고, 지정된 대로 종료되며, 핫스팟, 냄새, 변색, 제어 결함 또는 손상이 나타나지 않습니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 열 활성화 스크린; 첫 번째 샘플과 로트 샘플에 대해 측정된 다점 온도 테스트와 히터, 센서, 폼, 커버 또는 소프트웨어 변경 후 재인증. |
| 주요 불량 | 열 없음, 느린 열, 핫스팟, 과도한 온도, 한쪽이 차가움, 센서 위치 오류, 타이머 오류, 냄새, 실내 장식 변색. |
| 필수 기록 | 시리얼/샘플, 주변/시작 조건, 측정 지점 및 시간, 기기 ID, 온도 곡선, 보호 응답 및 결과. |
12. 소음, 진동 및 비정상적인 소리
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 정의된 위치와 하중에서 메커니즘, 리클라이닝, 발판, 펌프, 밸브, 팬 및 롤러를 별도로 그리고 함께 작동합니다. 승인된 샘플과 비교하고 수치 기준이 있는 경우 지정된 거리와 배경 조건에서 소리를 측정합니다. |
| 합격 기준 | 긁힘, 노크, 클릭, 덜거덕거림, 기어 미끄러짐, 공진 또는 승인된 기준 범위를 벗어나는 진동이 없습니다. 측정된 소리는 명시된 조건에서 모델 테스트 한계를 충족합니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 운영자 비정상음 화면; 최초, 최종 샘플, 불만 관련 로트, 모터, 기어, 펌프, 프레임 또는 커버 변경 후 소음을 측정했습니다. |
| 주요 불량 | 트랙 노크, 기어 윙윙거리는 소리, 펌프 공명, 패널이 느슨해지는 소리, 케이블 접촉, 베어링 소음, 기대거나 사용자 부하 시에만 발생하는 소리. |
| 필수 기록 | 직렬/샘플, 작동 모드, 위치/로드, 배경 및 측정된 레벨(해당하는 경우), 사운드 설명/비디오, 소스 및 시정 조치. |
5단계: 전기 안전, 컨트롤러 및 프로그램 테스트
배선, 보호 기능, 제어 및 소프트웨어 로직은 주문한 전압, 플러그, 모델 개정 및 목표 시장 파일과 일치해야 합니다. 정기 공장 점검은 제품 인증이나 유형 테스트를 대체하지 않습니다.
13. 배선 하니스, 커넥터, 퓨즈 및 스트레인 릴리프
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 와이어 게이지/색상, 라우팅, 커넥터 잠금 장치, 단자 삽입, 극성, 퓨즈, 보호 슬리브, 굽힘 반경, 스트레인 릴리프, 접지 도체, 열 및 움직이는 부품과의 간격, 배선 다이어그램에 대한 고정 등을 검사합니다. |
| 합격 기준 | 올바른 와이어 및 보호 구성 요소가 사용됩니다. 커넥터가 완전히 잠겨 있습니다. 노출된 도체, 핀 이탈, 극성 반전, 케이블 갇힘, 날카로운 모서리 접촉, 과도한 장력 또는 이동 방해가 없어야 합니다. |
| 권장 검사 범위 | 정의된 스테이션에서 100% 진행 중인 시각적 및 커넥터 확인; 하네스, 보드, 플러그, 프레임 또는 라우팅 변경 후 최종 샘플 검토 및 추가 점검. |
| 주요 불량 | 느슨한 단자, 잘못된 퓨즈, 핀이 안착됨, 슬리브 누락, 와이어 파손, 스트레인 릴리프 부적절, 히터 근처 케이블, 접지 연결 누락. |
| 필수 기록 | 일련번호/로트, 하니스 및 도면 개정, 스테이션 체크리스트, 필요한 경우 커넥터/경로 사진, 결함 위치, 수리 및 검증. |
14. 정기 전기 안전 테스트
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 교정된 안전 테스트 장비를 사용하여 클래스 I 구성을 위한 보호 접지 연속성, 절연/유전체 점검, 해당되는 경우 누설 전류 점검 등 승인된 모델 제어 계획에서 요구하는 생산 일상 테스트를 수행하십시오. |
| 합격 기준 | 측정된 모든 값은 고장, 플래시오버, 보호 장치 작동, 노출된 충전부 또는 불안전한 구조 없이 적용 가능한 승인 한계를 충족합니다. 제한은 이 공개 체크리스트가 아닌 적합성 문서에서 나옵니다. |
| 권장 검사 범위 | 해당 제어 계획에서 요구하는 경우 100% 생산 일상 테스트; 최종 검사관은 선택한 장치에 대한 추적 가능한 기록을 테스트하고 검토합니다. |
| 주요 불량 | 높은 접지 저항, 절연 파괴, 과도한 누출, 잘못된 장비 설정, 접지 경로 누락, 코드 손상, 보호 부품 고장. |
| 필수 기록 | 일련 번호, 전압/클래스, 테스터 및 교정 ID, 프로그램/한계 설정, 측정 결과, 작업자, 타임스탬프, 실패 및 재테스트 인증. |
15. 리모컨, 터치스크린, 단축키 및 디스플레이
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 의자가 움직이는 동안 전원, 시작/일시 중지/중지, 탐색, 모든 물리적 키, 터치스크린 영역, 아이콘, 언어, 밝기, 디스플레이 세그먼트, 케이블 또는 무선 연결, 홀더 및 반응을 확인합니다. |
| 합격 기준 | 주문한 모든 컨트롤은 한 번 정확하게 반응하고, 라벨과 언어는 승인된 아트워크와 일치하고, 표시된 상태는 실제 의자 작동과 일치하며, 데드존, 고스트 터치, 멈춤, 재설정 또는 느슨한 컨트롤이 발생하지 않습니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 제어 응답 화면; 첫 번째 및 최종 샘플의 전체 키/메뉴 매트릭스, 컨트롤러, 디스플레이, 펌웨어, 언어 또는 아트워크 변경 후 강화됩니다. |
| 주요 불량 | 데드 키, 고스트 터치, 잘못된 아이콘, 번역되지 않은 메뉴, 화면 정지, 지연 중지, 잘못된 상태, 느슨한 홀더, 간헐적인 케이블 또는 페어링. |
| 필수 기록 | 직렬/샘플, 컨트롤러/펌웨어/언어 버전, 키 및 메뉴 매트릭스, 결함 스크린샷/비디오, 소프트웨어 수정 및 최종 검증. |
16. 자동 프로그램, 수동 기능, 센서 및 연결
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 각 자동 프로그램 또는 승인된 가속 프로그램 매트릭스를 실행하고 주문한 구성에 포함된 수동 제어, 신체/어깨 감지, 타이머, 메모리, 음성, Bluetooth, 스피커, 앱 또는 기타 기능을 확인하십시오. |
| 합격 기준 | 프로그램 순서, 기간, 메커니즘 경로, 에어백, 가열, 위치, 강도 제어, 센서 및 연결은 잠김, 건너뛴 단계, 의도하지 않은 기능 또는 데이터 불일치 없이 승인된 기능 사양과 일치합니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 핵심 기능 및 단축 프로그램 화면; 최초, 최종 샘플, 모든 펌웨어 또는 기능 개정에 대한 완전한 프로그램/구성 매트릭스. |
| 주요 불량 | 잘못된 프로그램 시간, 에어 존 건너뛰기, 센서 잘못 감지, 잘못된 모드에서 열 활성화, 메모리가 유지되지 않음, Bluetooth 중단, 잘못된 음성/언어. |
| 필수 기록 | 직렬/샘플, 모델 옵션 및 펌웨어, 프로그램 매트릭스, 실제 및 예상 순서, 연결 장치/버전, 결함 로그 및 재테스트. |
17. 정지 기능, 인터록, 센서 및 보호 응답
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 모델에 정의된 중지 또는 일시 정지 제어와 각 적용 가능한 인터록, 장애물 센서, 과부하/과전류 응답, 열 보호, 제한 입력, 어린이 잠금 또는 복구 조건을 트리거합니다. 승인된 안전한 대응을 확인하세요. |
| 합격 기준 | 의자는 예기치 않은 재시작 또는 필수 보호 기능의 손실 없이 지정된 대로 정확하게 정지, 억제, 경보, 재설정 또는 복구합니다. 우회된 센서나 비활성화된 보호는 허용되지 않습니다. |
| 권장 검사 범위 | 사용자 중지 및 생산 테스트 가능한 중요한 보호 기능을 100% 검사합니다. 제어 계획에 따라 적격성 평가 및 최종 샘플에 대한 완전한 안전 기능 매트릭스. |
| 주요 불량 | 정지 지연, 의도하지 않은 재시작, 한계 우회, 센서가 감지되지 않음, 오류가 표시되지 않음, 열 차단 오류, 보호 없는 과부하. |
| 필수 기록 | 직렬/샘플, 보호 트리거, 테스트 조건, 예상 및 실제 응답, 오류 코드/시간, 장비, 결과 및 시정 조치. |
6단계: 안정성, 핀치 위험 및 노화 테스트
안전 및 신뢰성 점검은 움직이는 의자와 반복된 작동 후에 의자를 포함해야 합니다. 테스트 조건, 하중, 주기, 기간 및 한계는 최종 검사 중에 즉석에서 수행되는 것이 아니라 승인된 모델 제어 계획에 속합니다.
18. 모든 위치에서 안정성 및 팁 위험
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 의자를 지정된 테스트 표면에 놓고 승인된 안전 또는 설계 테스트 계획에 정의된 하중과 힘에 따라 수직, 기울임, 무중력, 높임 및 발판 확장 위치에서 안정성을 평가합니다. |
| 합격 기준 | 팁 없음, 제어되지 않은 이동, 구조적 붕괴, 승인된 기준을 초과하는 발 리프트 또는 불안정한 전환. 발, 베이스, 바퀴 및 미끄럼 방지 요소는 올바르게 설치되고 효과적인 상태를 유지합니다. 모든 관련 모델 또는 구조 개정에 대한 |
| 권장 검사 범위 | 설계/인증 테스트; 로트 검증 샘플을 만들고 프레임, 베이스, 액츄에이터, 무게 중심 또는 발판 변경 후 다시 확인합니다. |
| 주요 불량 | 후면 팁 경향, 측면 불안정, 베이스 움직임, 발 들어올림, 지지대 균열, 액추에이터 드리프트, 불안정한 전환, 잘못된 캐스터/발. |
| 필수 기록 | 모델/개정, 샘플 일련 번호, 표면, 하중/힘 및 위치, 설정 사진/비디오, 측정 결과, 승인 및 변경 제어 참조. |
19. 끼임, 압착, 함정 및 날카로운 모서리 위험
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 리클라이닝 연결 장치, 발판, 가위, 트랙, 에어백, 커버, 경첩 및 접근 가능한 메커니즘 주변의 모든 움직이는 틈을 검사하고 작동하십시오. 승인된 안전 계획에 필요한 프로브, 힘, 가드, 라벨, 센서 및 위험 제어 점검을 적용합니다. |
| 합격 기준 | 접근 가능한 위험한 날카로운 모서리, 끝, 노출된 이동 메커니즘, 허용할 수 없는 핀치/크러시 간격, 느슨한 가드 또는 누락된 경고가 없습니다. 보호 센서와 정지 장치는 설계된 대로 작동합니다. |
| 권장 검사 범위 | 가드/커버/라벨의 100% 최종 시각적 화면; 모든 구조, 덮개, 센서 또는 모션 변경 후에 반복되는 적격성 평가 및 로트 샘플 기능 위험 점검. |
| 주요 불량 | 노출된 가위 끝, 날카로운 트림, 열린 틈, 느슨한 가드, 손으로 접근할 수 있는 연결 장치, 경고 누락, 센서가 동작을 멈추지 않음. |
| 필수 기록 | 일련번호/샘플, 위험 위치, 위치, 프로브 또는 테스트 방법, 사진/비디오, 위험 분류, 시정 조치 및 승인. |
20. 노화 및 반복 주기 작동
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 정의된 기간 또는 횟수 동안 승인된 연속 또는 반복 프로그램, 기울임, 발판, 메커니즘, 공기 펌프, 난방 및 제어 주기를 통해 모델을 실행합니다. 결함, 전류, 온도, 소음 및 중단을 모니터링합니다. |
| 합격 기준 | 샘플은 안전하지 않은 온도, 오류, 실속, 비정상적인 소음, 누출, 제어 재설정, 과도한 마모 또는 기능 손실 없이 지정된 기간/사이클을 완료합니다. 노화 후 검사는 여전히 사양을 충족합니다. |
| 권장 검사 범위 | AQL 백분율이 아닌 정의된 신뢰도 샘플입니다. 모델 위험 및 이력에 따른 새로운 디자인/주요 변경 및 로트 에이징에 대한 더 긴 자격 테스트. |
| 주요 불량 | 조기 모터 고장, 간헐적인 보드 재설정, 펌프 과열, 튜브 누출, 기어 마모, 소음 증가, 느슨한 패스너, 히터 드리프트, 센서 결함. |
| 필수 기록 | 샘플 일련 번호, 모델/개정, 프로그램, 주기/시간, 부하, 주변 조건, 모니터링된 값, 중단, 고장 시간 및 분석. |
21. 노화 후 전체 기능 재검사
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 에이징 후 정의된 기능, 소음, 공기압, 가열, 전기 안전, 패스너, 육안 및 제어 점검을 반복하십시오. 측정값과 소리를 노화 전 기준선과 비교합니다. |
| 합격 기준 | 모든 안전 및 기능 검사는 재료 품질 저하, 느슨함, 새로운 소음, 드리프트, 냄새, 과열, 데이터 손실 또는 반복 작업으로 인한 손상 없이 승인된 한도 내에서 유지됩니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 노화 테스트 샘플; 실패한 샘플은 품질 계획에 정의된 대로 억제, 근본 원인 분석, 시정 조치 및 확장되거나 반복되는 테스트를 촉발합니다. |
| 주요 불량 | 새 덜거덕거림, 느슨한 커넥터, 압력 저하, 온도 드리프트, 마모된 기어, 갈라진 튜브, 이동된 덮개, 프로그램 오류, 전기 테스트 실패. |
| 필수 기록 | 판독 전/후, 일련 번호, 검사 매트릭스, 사진/비디오, 고장 분석, 영향을 받은 로트 봉쇄, 시정 조치 및 출시 승인. |
7단계: 외관, 포장 및 배송 출시
마지막 게이트에서는 구매자가 승인한 제품이 포장 및 적재되는 제품임을 확인합니다. 외관, 신원, 부속품, 보호, 상자 표시, 수량 및 적재 증거는 모두 출시 기록에 속합니다.
22. 외관, 실내 장식, 스티치, 패널 및 청결도
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 일반 시야 거리와 근거리에서 합의된 조명 아래 전체 의자를 검사합니다. 색상, 결, 스티치, 가죽 장력, 솔기, 패널, 틈새, 광택, 로고, 트림, 쿠션, 냄새, 얼룩, 긁힘, 찌그러짐, 청결도를 승인된 샘플과 비교하세요. |
| 합격 기준 | 색상과 재질이 정확합니다. 바느질과 긴장까지; 일관된 격차; 보안 패널 및 트림; 찢어짐, 얼룩, 긁힘, 찌그러짐, 접착제 자국, 느슨한 실, 오염, 허용할 수 없는 냄새 또는 결함 표준을 벗어난 눈에 띄는 수리가 없습니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 공장 최종 외관 화면과 합의된 AQL/결함 분류에 대한 무작위 최종 검사 및 새로운 색상이나 기술 문제에 대한 엄격한 샘플링이 포함됩니다. |
| 주요 불량 | 색상 불일치, 주름, 실 풀림, 스티치 건너뛰기, 패널 간격, 긁힘, 찌그러짐, 더러운 표면, 접착제, 기름, 냄새, 로고 비뚤어짐, 착용감 불량. |
| 필수 기록 | 일련번호/샘플, 색상/재료, 결함 유형/심각도/위치, 크기가 포함된 사진, 발견된 수량, 수리 결과 및 최종 처리. |
23. 액세서리, 설명서, 라벨, 일련 번호 및 바코드
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 각 포장된 제품과 상자를 승인된 포장 목록 및 삽화와 비교하십시오. 컨트롤러, 케이블, 예비 부품, 하드웨어, 설명서, 보증 카드, 등급 라벨, 경고, 인증 표시, 일련 번호, 바코드, 모델, 전압, 플러그, 언어 및 상자 표시를 확인하십시오. |
| 합격 기준 | 모든 필수 항목이 있고 주문한 시장/구성과 일치합니다. 라벨은 읽기 쉽고, 올바른 위치에 있으며, 추적 가능하고, 스캔 가능합니다. 일련번호는 고유하며 생산 기록과 연결되어 있습니다. |
| 권장 검사 범위 | 100% 포장 라인 체크리스트 또는 중요한 신원/품목 스캔(가능한 경우), 모델, 색상 및 상자 위치에 대한 최종 무작위 상자 감사 및 바코드 스캔. |
| 주요 불량 | 리모컨 누락, 잘못된 플러그, 잘못된 언어 설명서, 직렬 중복, 스캔할 수 없는 바코드, 잘못된 전압 라벨, 경고 누락, 혼합 모델 상자. |
| 필수 기록 | 일련번호/상자 번호, 액세서리 체크리스트, 라벨/그림 개정, 바코드 스캔 결과, 사진, 누락/잘못된 품목, 수정 및 포장업체/검사자. |
24. 내부 보호, 상자, 마감 및 포장 성능
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 샘플 상자를 열고 승인된 폼, 가방, 모서리 보호, 구속, 습기 보호, 액세서리 배치, 표면 보호, 상자 등급, 치수, 총 중량, 마감, 스트랩, 취급 표시 및 방향을 확인합니다. 지정된 경우 경로에 적합한 패키지 자격 테스트를 실행합니다. |
| 합격 기준 | 포장은 승인된 포장 도면 및 청구서와 일치하고, 압력 지점을 손상시키지 않고 의자를 고정하고, 표면과 제어 장치를 보호하고, 안전하게 닫히고, 상자/무게 허용 오차를 충족하고, 허용할 수 없는 제품 또는 포장 손상 없이 합의된 운송 테스트를 통과합니다. |
| 권장 검사 범위 | 모든 모델/상자 개정판에 대한 첫 번째 포장 단위; 최종 검사 시 무작위 상자 감사; 모든 배송에 대한 임의 테스트가 아닌 합의된 ASTM/ISTA/구매자 계획에 따른 패키지 성능 인증입니다. |
| 주요 불량 | 폼 누락, 의자 헐거움, 프레임 제어 장치 접촉, 약한 상자, 모서리 찌그러짐, 잘못된 방향, 과도한 총 중량, 느슨한 스트랩, 습기 노출, 낙하/진동 테스트 실패. |
| 필수 기록 | 상자/팩 개정판, 제품 일련번호, 치수/무게, 자재 체크리스트, 테스트 순서/표준 및 보고서, 손상 사진, 시정 조치 및 승인. |
25. 최종 무작위 검사 및 컨테이너 적재 승인
| 필드 | 검사 요구 사항 |
|---|---|
| 검사방법 | 생산 및 포장 수량을 확인하고 로트 전체에서 단위, 모델, 색상, 날짜 및 상자 위치를 무작위로 선택하고 합의된 체크리스트를 작성합니다. 적재하기 전에 용기 상태를 검사하고, 상자 수를 세고, 방향/적재 계획을 따르고, 봉인 번호와 적재 사진을 기록하십시오. |
| 합격 기준 | 치명 결함이 없습니다. 중대/경미 불량 결과는 합의된 승인 계획 내에 유지됩니다. 필요한 모든 테스트와 시정 조치가 종료되었습니다. 수량, 모델 혼합, 상자, 표시, 용기 상태, 적재 패턴 및 봉인이 출하 승인 문서와 일치합니다. |
| 권장 검사 범위 | 합의된 ISO 2859-1 검사 수준/AQL 계획의 최종 샘플 크기 적재 중 상자 수 100% 및 모든 컨테이너에 대한 하나의 적재 기록. |
| 주요 불량 | 편향된 샘플, 검사되지 않은 상자 숨겨진, 해결되지 않은 주요 결함, 수량 부족/혼합, 젖거나 손상된 용기, 잘못된 적재, 상자 찌그러짐, 잘못된 밀봉. |
| 필수 기록 | 로트 및 포장 수량, 샘플 코드/크기, 결함 수 및 분류, 출하/보류 결정, 시정 조치, 컨테이너 번호, 봉인, 집계 및 적재 사진. |
전기 및 포장 표준: 선적 전 검사로 증명할 수 있는 것과 증명할 수 없는 것
IEC 60335-2-32:2024는 특히 마사지 의자를 포함한 전기 마사지 기기를 다루며 해당 일반 요구 사항 및 국가별 편차와 함께 사용됩니다.
일상적인 공장 전기 테스트 또는 검사관의 입회 테스트는 유형 테스트, 인증, 유효한 테스트 보고서 또는 시장별 규정 준수를 대체하지 않습니다. 생산 제한 및 테스터 설정은 주문한 모델에 대해 승인된 파일에서 나와야 합니다.
ASTM D4169는 유통 위험에 대해 배송 단위를 평가하기 위한 실험실 프레임워크를 제공합니다. 올바른 테스트 순서, 보증 수준, 샘플 및 승인 기준은 실제 상자 및 경로와 일치해야 합니다.
IEC 60335-2-32:2024 · ASTM D4169
통과, 보류, 재작업 또는 재검사
| 결정 | 언제 사용하는가? | 필수 조치 |
|---|---|---|
| 합격 또는 출시 | 치명 결함이 없습니다. 필수 기록이 준수됩니다. 샘플링된 결함이 계획 내에 있습니다. 수량과 포장이 정확합니다 | 선적을 승인하고 서명된 보고서, 사진, 데이터, 선적 기록 및 봉인 기록을 보관합니다. |
| 조건부 릴리스 | 구매자가 안전, 규정 준수, 신원 또는 기능적 위험 없이 문서화된 편차를 공식적으로 수락한 경우에만 해당 | 적재 전 편차, 영향 수량, 승인 권한, 상업적 조치를 기록하십시오. |
| 보류 | 치명 결함, 잘못된 ID 또는 전압, 필수 기록 누락, 시스템상의 주요 결함, 패키지 오류 또는 수량 불일치 | 출고 중지, 로트 봉쇄, 근본 원인 파악 및 시정 조치 동의 |
| 재작업 및 재검사 | 승인된 제품을 손상시키지 않고 결함을 수정할 수 있습니다. | 정의된 모집단을 재작업하고, 적절하게 재작업된 단위를 확인하고, 합의된 검사를 반복합니다. |
유용한 QC 보고서 기록
- 주문, 모델, 구성, 전압, 플러그, 색상, 로트 크기, 포장 수량 및 검사 수량
- 샘플링 표준, 검사 수준, AQL 값, 샘플 코드 및 크기, 합격 또는 거부 번호
- 생산 날짜, 상자 위치, 모델 및 색상에 걸쳐 무작위 샘플 선택
- 측정 또는 기능 테스트를 거친 장치의 일련 번호 또는 추적 코드
- 승인된 문서 개정, 승인 기준 샘플 참조, 장비 ID, 교정 상태, 설정, 하중, 조건 및 측정값
- 결함 등급, 수량, 위치, 사진 또는 동영상, 피해 인구, 봉쇄, 재작업, 시정 조치 및 재검사 결과
- 최종 출시 권한, 검사관 및 공장 서명, 날짜, 컨테이너 번호, 봉인, 집계 및 적재 사진
Forrest가 구매자 정의 QC 계획을 지원하는 방법
당사의 품질 프로세스에는 입고 점검, 부품 검증, 조립 제어, 기능 테스트, 노화, 최종 검사, 포장 및 배송 준비가 포함됩니다.
새로운 모델, OEM 또는 ODM 구성, 새로운 시장, 첫 주문 또는 이전 결함 이력의 경우 생산 전에 검사 개요를 보내십시오. 사양, 사용 가능한 테스트 기록, 생산 확인, 포장 파일, 구매자 지정 검사자 및 배송 일정을 조정할 수 있습니다.
구매자는 독립적인 제3자 검사 또는 컨테이너 선적 감독을 마련할 수 있습니다. 계획된 배송 마감일 이전에 시정 조치 및 재검사가 가능하도록 검사를 일찍 예약하세요.
프로젝트를 위한
Forrest 리소스
자주 묻는 질문
모든 안마의자는 배송 전에 검사를 받아야 합니까?
모든 장치는 관리 계획의 생산 화면을 통과해야 하며, 최종 독립 검사에서는 일반적으로 무작위 로트 샘플을 사용합니다. 일상적인 안전 테스트, 핵심 기능 화면, 포장 라인 신원 확인 및 최종 AQL 샘플링은 다양한 목적으로 사용됩니다.
안마의자 구매자는 어떤 AQL을 사용해야 합니까?
보편적인 가치는 없습니다. 제품 위험, 로트 규모, 공급업체 이력, 모델 성숙도, 대상 채널 및 결함 비용이 계획에 영향을 미칩니다. 생산 전에 Critical, Major, Minor 클래스와 선택된 검사 수준 및 AQL을 정의합니다.
선적 전 검사가 제품 인증을 대체합니까?
번호. 선적 전 검사에서는 승인된 주문 및 테스트 계획과 비교하여 생산된 로트를 확인합니다. 인증 및 유형 테스트는 모델 구성 및 해당 시장 요구 사항을 다룹니다.
안마의자 노화 테스트는 언제까지 진행해야 하나요?
기간 및 주기 수는 승인된 모델 신뢰성 계획에서 나와야 합니다. 새로운 디자인과 주요 변경 사항은 일반적으로 안정적인 반복 주문보다 더 깊은 검증이 필요합니다.
최종 검사는 언제 예약해야 합니까?
배송 마감 전, 생산이 완료되고 대표 선택을 위한 충분한 단위가 포장된 후 예약하세요. 봉쇄, 재작업, 재검사를 위한 시간을 남겨두십시오.
Forrest는 구매자가 지정한 검사 회사와 협력할 수 있습니까?
예. 범위, 샘플링 계획, 승인된 사양, 테스트 한계, 보고 형식, 예약 날짜를 조기에 공유하세요. 최종 배열은 주문, 모델, 공장 일정 및 합의된 조건에 따라 달라집니다.
생산 시작 전에 품질을 측정 가능하게 만듭니다.
최고의 선적 전 검사는 첫 번째 생산 단위가 조립되기 전에 설계되었습니다. 주문 파일이 제품, 방법, 합격 한도, 적용 범위, 결함 등급 및 기록을 정의하면 구매자와 공장은 의견 대신 증거를 공개할 수 있습니다.
이 25개 수표를 사용하여 검사 개요를 준비한 다음 모델, 목표 시장, 공급업체 내역 및 배송 경로에 대한 수치 기준과 적용 범위를 조정합니다. 프로젝트에 대한 모델, 수량, 시장, 전압, 포장, 인증 및 QC 요구 사항에 대해서는 Forrest에 문의하세요.